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https://www.rmix.it/ - 6 Giugno 1944: D DAY - l’84° Reggimento Aviotrasportato USA Poteva Contare sulla PA6
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare 6 Giugno 1944: D DAY - l’84° Reggimento Aviotrasportato USA Poteva Contare sulla PA6
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Durante lo sbarco in Normandia i paracadutisti Americani avevo la poliammide, un’arma in piùdi Marco ArezioDurante la seconda guerra mondiale l’uso dell’aviazione militare aveva compiuto passi da gigante rispetto alla guerra precedente, non solo per maneggevolezza dei nuovi bombardieri ed incursori, ma anche per la notevole distanza che potevano coprire nelle fasi operative. Inoltre si introdusse una nuova disciplina, quella dei paracadutisti, che potevano infiltrarsi dietro le linee nemiche per azioni di sabotaggio, salvataggio o di logistica, a tutto vantaggio delle teste di ponte della fanteria. I paracaduti, all’inizio, erano normalmente fatti in seta naturale che proveniva dalla Cina ma, dopo l’invasione Giapponese del 7 Luglio 1937, gli Americani dovettero trovare un nuovo materiale per i propri paracaduti. Fu cosi che chiesero alla Du Pont, azienda chimica di grande importanza negli Stati Uniti, di trovare una soluzione al problema, in modo che l’esercito potesse realizzare un milione di nuovi paracaduti per il D-DAY, l’invasione dell’Europa. La Du-Pont, fornì un nuovo polimero, la poliammide 6 e 12 con cui si realizzarono i nuovi paracaduti, creando subito una superiorità tecnica del prodotto rispetto a quello fatto in seta naturale. I responsabili dell’esercito Americano si accorsero subito che il paracadute fatto con la PA era decisamente più robusto agli strappi e alle lacerazioni, rispetto alla seta, cosa che durante gli atterraggi poteva facilmente capitare. Inoltre, la capacità dinamica di contenimento dell’aria era migliore, evitando rischi di rottura delle vele in volo, ma non solo, durante i lanci con brutto tempo, il paracadute fatto con la poliammide non si riempiva di acqua, appesantendo la vela quando si trattava di navigare in volo e raccogliere della stessa all’atterraggio. Era anche possibile che durante la discesa sul campo di battaglia il paracadute potesse essere colpito da proiettili, ma le forature di piccole dimensioni non laceravano il tessuto, permettendo al paracadutista di atterrare sul terreno. I paracadutisti della 82° divisione aviotrasportata, con i nuovi paracaduti in PA, furono impiegati anche in Nord Africa, nell’Aprile del 1943, sotto il comando del generale Ridgway, e successivamente il 9 Luglio dello stesso anno sbarcarono in Sicilia e il 13 Settembre 1943 a Salerno in Italia. L’efficacia dei paracadutisti Americani dotati delle vele in PA fu annotata anche dai comandanti tedeschi, che li soprannominavano “i diavoli dai pantaloni gonfi” in segno di rispetto per le loro capacità e superiorità tecnica.Categoria: notizie - tecnica - plastica - PA6 - storia

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https://www.rmix.it/ - Qualità Chimico-Fisiche del Vetro. Confronto con Carta, Plastica e Alluminio
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Qualità Chimico-Fisiche del Vetro. Confronto con Carta, Plastica e Alluminio
Informazioni Tecniche

I materiali per gli imballi alimentari in commercio hanno caratteristiche, qualità, costi di smaltimento e riciclabilità differentidi Marco ArezioNel mondo del packaging alimentare troviamo materie prime estremamente differenti tra loro, alcune di esse, come la carta e il vetro, hanno una storia millenaria, mentre la plastica e l’alluminio hanno una storia più recente. Non vogliamo entrare volutamente in un duello di marketing sulla preferenza tra un materiale o l’altro, ma vorremmo analizzare alcuni aspetti che riguardano la conservazione dei beni contenuti, la durabilità dell’imballo, la riciclabilità. In verità a queste analisi dovremmo aggiungere quella relativa ai costi di produzione comparati e all’impatto ambientale sulla logistica, che verranno affrontati in altra sede. Se diamo uno sguardo al passato possiamo dire che il vetro è stato il materiale principe del packaging con cui si contenevano gli alimenti liquidi, latte, vino, liquori, olio e altri generi alimentari, mentre a partire dal boom economico degli anni 60 del secolo scorso, anche l’acqua minerale e le bibite avevano trovato una loro quota di mercato attraverso la confezione nelle bottiglie. Per quanto riguarda le scatole alimentari in metallo possiamo riferirci al XIX° secolo come inizio in America e in Inghilterra delle prime produzioni industriali, nonostante i costi per realizzarle risultassero molto elevati e il cibo in scatola era quindi un lusso per pochi. A spingere la loro diffusione arrivarono però le guerre mondiali, in quanto gli eserciti trovarono comodo e logisticamente utile affidare il rancio dei soldati a questa tipologia di imballo. Con l’avvento delle lattine di alluminio iniziò una larga diffusione a partire dalla metà degli anni ’50 del secolo scorso, del cibo e delle bevande confezionate nel metallo morbido. Per quanto concerne l’uso degli imballi in carta, dobbiamo arrivare alla metà degli anni ’50 del secolo scorso per vedere l’avvio, in Svezia, dei primi imballi per liquidi alimentari in confezioni di cartone e film plastici. A partire dal 1973, quando l’azienda Du Pont brevetta il PET possiamo dire che sono nati gli imballi alimentari su larga scala, con l’intento di erodere quote di mercato a quelli di vetro. Se vogliamo fare un paragone delle qualità fisico chimiche dei principali imballi alimentari possiamo elencare alcune comparazioni generali: Cessioni possibili di sostanze costituenti l’imballo • Vetro: sodio e calcio già presenti negli alimenti • Plastica: componenti degli additivi specialmente se presenti grasso o alcool • Carta o Cartone: additivi e coloranti • Metallo: Stagno e piombo entro i limiti di legge. Sostanze tossiche dalle vernici (ad alta temperatura) Impermeabilità ai liquidi, gas ed agenti microbiologici • Vetro: 100% • Plastica: variabile a seconda del polimero • Carta o Cartone: solo se assenti abrasioni superficiali • Matallo: solo se assenti abrasioni superficiali Corrosione dell’imballo • Vetro: Solo acido fluoridrico e soluzioni alcaline a Ph superiore a 8 • Plastica: può rilasciare microplastiche in corrispondenza delle piegature • Carta o Cartone: attaccabile da insetti e topi • Metallo: generata da eventuali imperfezioni della struttura Sterilizzabilità • Vetro: 100% a secco ed a umido • Plastica: con particolari additivi batteriostatici • Carta o Cartone: in fase di confezionamento con acqua ossigenata o UV o agenti chimici • Metallo: 100% anche ad alte temperature Trasparenza • Vetro: perfetta con vetro chiaro • Plastica: dipende dal polimero, difficile con polimeri riciclati in HDPE • Carta e Cartone: no • Metallo: no Protezione alla luce Attinica • Vetro: buona nei verti colorati • Plastica: buona con additivi specifici • Carta o Cartone: opaco • Metallo: opaco Sanificazione • Vetro: ottima • Plastica: monouso da riciclare • Carta o Cartone: monouso da riciclare • Metallo: monouso da riciclare Riciclabilità • Vetro: continua e senza degrado. Economica solo con il vuoto a rendere • Plastica: possibile un certo numero di volte con qualche degrado qualitativo. Difficile il riciclo dei poliaccoppiati • Carta e Cartone: riciclabile con degrado. Difficile il riciclo dei poliaccoppiati carta-plastica • Metallo: buono In conclusione, a questa analisi andrà aggiunta una comparazione economica dell’imballo alimentare in funzione della durabilità del prodotto sugli scaffali e il costo del riciclo o dello smaltimento dell’imballo a fine vita, nonché dell’impatto ambientale sia della produzione, che della logistica che della circolarità o meno del rifiuto.Categoria: notizie - tecnica - vetro - riciclo - qualità - rottame

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https://www.rmix.it/ - Pellicole in PVC per Alimenti: Quali Contaminazioni Possibili?
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Pellicole in PVC per Alimenti: Quali Contaminazioni Possibili?
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Da molti anni gli alimenti possono essere porzionati attraverso un imballo costituito da una pellicola in PVCdi Marco ArezioE’ ormai nostra abitudine acquistare porzioni di cibo che il negoziante o la grande distribuzione confeziona attraverso una pellicola in PVC. Anche nelle nostre case, lotti parziali di cibo, vengono comunemente avvolti in queste pellicole per aumentare la durata della conservazione e salvaguardarne la qualità.Sebbene oggi esistano anche diverse pellicole per alimenti in PE, il mercato del PVC è ancora quello più importante per via di numerosi fattori tecno-economici. L’uso del polimero di PVC permette di realizzare una pellicola molto resistente, con una bassa permeabilità all’acqua e all’ossigeno, con una buona resistenza agli acidi e agli alcali diluiti. Inoltre, per un fatto del tutto pratico, le pellicole alimentari in PVC hanno una ottima capacità di confezionamento, saldandosi facilmente ad un piatto o ad una ciotola o su se stesso. Dal punto di vista economico, la presenza del cloro nel composto in PVC, fondamentale per la sua struttura chimica, riduce in modo sensibile il costo del prodotto finito, questo perché si configura un risparmio di etilene pari a circa il 50% rispetto all’uso del PE a parità di prodotto. Utilizzando il PVC è possibile inserire una serie di additivi che ne possono modificare le caratteristiche prestazionali, avendo la possibilità di creare, con un unico polimero, prodotti differenti. Vediamo gli additivi principali che vengono usati nell’industria del packaging: Agenti anti blocking: riducono la tendenza all’adesività • Agenti anti appannamento: promuovono la formazione di un velo di liquido omogeneo e continuo • Antimicrobici: prevengono la crescita di microrganismi • Antiossidanti: Prevengono la degradazione del film dovuta all’atmosfera • Antistatici: Riducono l’accumulo di cariche elettriche che attraggono la polvere • Agenti rigonfianti: vengono impiegati per produrre schiume da materie plastiche • Catalizzatori: fanno iniziare la polimerizzazione nella produzione di resine plastiche • Coloranti: permettono la colorazione delle pellicole • Agenti accoppianti: favoriscono l’accoppiamento tra i pigmenti e i polimeri • Ritardanti di fiamma: riducono l’infiammabilità dei materiali che sono combustibili • Stabilizzatori di calore: riducono la degradazione del PVC in acido cloridrico • Lubrificanti: Riducono adesività tra il PVC e le parti metalliche • Plastificanti: migliorano la flessibilità, la lavorabilità e la dilatabilità Tutti questi additivi, ma specialmente i plastificanti, sono soggetti ad una strettissima normativa per permetterne l’uso in ambito alimentare. C’è da considerare che in commercio esistono circa 300 tipologie di plastificanti e quelli approvati per l’uso alimentare, sono soggetti alla normativa di disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze d’uso personale. Le sostanze che potrebbero trasferirsi dall’imballo all’alimento possiamo dividerle in tre categorie: Sostanze aggiunte: sono principalmente rappresentate dagli additivi del PVC sopra elencati • Residui: rappresentano parti di materiale polimerico con incomplete reazioni (monomeri, catalizzatori, solventi, adesivi ecc.) • Prodotti di neo formazione: sono sostanze che si originano dalla decomposizione spontanea dei materiali o durante le operazioni di trasformazione in manufatto Queste sostanze definite di neoformazione, sono molto variabili tra loro, in funzione di molti fattori chimico-fisici che si possono presentare e che possono influire sull’eventuale trasferimento di sostanze all’alimento di difficile gestione e risoluzione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - pellicole alimenti - PVC - packaging

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https://www.rmix.it/ - Come Individuare il Limonene nelle Plastiche da Post Consumo
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Come Individuare il Limonene nelle Plastiche da Post Consumo
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La presenza dell’odore di limonene nei rifiuti plastici da post consumo ne limita l’uso e la qualitàCon l’incremento dell’uso delle plastiche da post consumo nella produzione di articoli, si è accentuato anche il problema dell’identificazione degli odori nei rifiuti da lavorare e, di conseguenza, nei granuli prodotti a seguito del riciclo. Se fino a pochi anni fa l’odore pungente e persistente nei prodotti realizzati con i polimeri da post consumo era relativamente tollerato, in quanto destinati ad oggetti con destinazioni limitate, oggi, l’uso massiccio di questi polimeri in sostituzione della materia prima vergine o da scarti post industriali, pone il problema dell’odore del prodotto finito. Come abbiamo già avuto modo di descrivere in diversi articoli presenti nel blog, sulla difficoltà di utilizzare i polimeri in plastica riciclata da post consumo, in presenza di odori fastidiosi, possiamo approfondire l’argomento parlando di come è possibile controllare la filiera della plastica per capire, sia la presenza che l’intensità dei composti chimici che danno origine agli odori sgradevoli. L’analisi può essere fatta sia dal punto di vista del cliente che acquista il polimero da post consumo per produrre gli oggetti che andrà a vendere, sia da quello del riciclatore che dovrà analizzare, quali partite di rifiuti e in che quantità, contengano le sostanze che danno origine agli odori. Prima di tutto possiamo dire che nel rifiuto plastico da post consumo sono presenti più di una sostanza chimica che da origine ad una serie di odori, ma che alcuni sono più pungenti e fastidiosi di altri. In particolare il limonene è largamente presente ed è di difficile eliminazione, nonostante il rifiuto plastico venga debitamente trattato con corretti impianti di lavaggio e adeguate procedure di riciclo. Infatti in fase di ricezione degli imballi di scarto, che sono venuti a contatto durante la loro vita di rifiuto con molti altri prodotti, nonché quelli alimentari, è importante avere la capacità di testare i flussi in entrata per capire l’incidenza delle sostanze che creeranno odore alla fine del processo di riciclo, in modo da poterle gestire con accurate miscelazioni di rifiuti che abbiano un basso tenere di queste sostanze odorose. Questi compounds si possono realizzare sulla base di dati analitici, non a sensazione, così da creare un flusso di materia prima che possa garantire, all’utilizzatore, una certezza della percentuale di odore contenuto nel granulo. Per quanto riguarda le aziende che utilizzano il polimero plastico da post consumo, è fondamentale stabilire il target di odore accettabile, con calcoli analitici, in modo da garantire ai propri clienti finali di acquistare un prodotto, realizzato con plastiche riciclare da post consumo, con un tasso di odore secondo parametri stabiliti, non in maniera empirica attraverso l’uso di testers che mettono a disposizione il proprio naso. Questo percorso di garanzia, a valle e a monte del processo, è possibile realizzarlo utilizzando una macchina da laboratorio che utilizza la gascromatografia a mobilità ionica, che permette di fare analisi rapide (15 minuti) e automatiche dei campioni di rifiuti o di granuli plastici o sui prodotti finiti. Un semplice inserimento del campione nelle provette e delle stesse nella macchina, permette un’analisi dettagliata della presenza dei composti chimici nel campione. In base al quadro grafico che la macchina restituisce si possono identificare con certezza la presenza e l’intensità dei componenti odorosi, prendendo le dovute azioni per modificare o accettare o rifiutare il prodotto. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - odori - limonene - post consumo

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https://www.rmix.it/ - Copolimero EVA: Caratteristiche, Proprietà Tecniche, Applicazioni e Riciclo
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Copolimero EVA: Caratteristiche, Proprietà Tecniche, Applicazioni e Riciclo
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Un nome difficile, Etilene Vinil Acetato, per una materia prima plastica di grande diffusionedi Marco ArezioIl copolimero EVA è una materia prima in continua crescita nel mondo, infatti se ne è utilizzata nel 2020, nonostante gli stop produttivi dovuti alla pandemia, circa 640.000 tonnellate, con un incremento medio nell’ultimo decennio del 4,3% annuo. Il mercato asiatico è sicuramente l’area in cui si impiega maggiormente l’EVA, con in testa la Cina, che ha avuto una crescita nei consumi 2019-2020 del 2-3%, seguita dagli Stati Uniti che detengono circa il 17% dei consumi mondiali. Quali sono le caratteristiche dell’EVA? L’EVA, come abbiamo detto, è un copolimero ottenuto dalla polimerizzazione del Vinil Acetato, le differenti proporzioni di quest’ultimo nella ricetta, cambiano le caratteristiche finali del prodotto, creandogli un’affinità all’LDPE. I due valori determinanti nelle ricette dell’EVA sono la sua fluidità (MFI) e la percentuale di VA (vinil acetato), in particolare, all’aumentare del tenore del comonomero la cristallinità decresce, influenzando, di conseguenza numerose proprietà dell’EVA. Infatti, un incremento del contenuto di VA aumenta la densità, la trasparenza e la flessibilità del materiale, mentre ne riduce il punto di fusione e la durezza. Quali sono le proprietà Fisico-Meccaniche dell’EVA? L’EVA, composto dal comonomero di acetato di vinile, è un prodotto semicristalino e, rispetto alle caratteristiche dell’LDPE, diventa normalmente più trasparente e più flessibile con l’aumentare della percentuale di acetato di vinile contenuto nella ricetta. Al ridursi della resistenza del materiale si riduce anche il suo intervallo di fusione, quindi la temperatura di fusione dell’EVA è pertanto inferiore a quella dell’LDPE. Durante lo stampaggio ad iniezione, per esempio, la temperatura della massa fusa dovrebbe attestarsi tra i 175 e i 225 °C e la sua lavorazione è analoga a quella dell’LDPE. Il tenore di VAC (acetato di vinile) determina le seguenti modifiche nei prodotti finiti: • 1-10%: a confronto con un film in LDPE saranno più trasparenti, flessibili e plastici, più facili da sigillare, meno rotture, maggior ritiro a temperature basse. • 15-30%: molto flessibile e morbido, lavorabile termoplasticamente, simile alla gomma di caucciù, • 30-40%: elevato allungamento elastico, flessibilità con capacità di assorbimento della carica, buona resistenza ed alta adesività. • 40-50%: estrema elasticità, reticolabile con perossidi. • 70-95%: impiego sotto forma di lattici per coloranti in emulsione, rivestimento di carta ed adesivi. L’acetato di vinile nell’EVA è anche responsabile del caratteristico odore di aceto del materiale. L’EVA, rispetto al PVC, ha una migliore resistenza alle basse temperature, nessuna migrazione di plastificante caratterizzando una elasticità permanente, una maggior resistenza a flessione e miglior resistenza ai prodotti chimici. Inoltre ha migliori proprietà di isolamento elettrico, di contro le proprietà di barriera ai gas sono inferiori come la resistenza alla luce e all’abrasione. Possiamo raggruppare le caratteristiche fisico-chimiche dell’EVA in questo schema:  Buona resistenza all’abrasione  Ottima resistenza alla luce  Espansa a cellule chiuse  Ottima resistenza all’ozono e all’ossigeno  Durezza 25/30 Shore A  Buone caratteristiche antisdrucciolo  Ottima memoria elastica  Idrorepellente  Piacevole al tatto  Colorabile, con ottimi effetti estetici  Buona capacità antivibrante  Buona resistenza alla lacerazione  Media resistenza agli oli minerali  Ottima resistenza all’aria calda Quali sono le proprietà elettriche dell’EVA? Rispetto all’LDPE le proprietà isolanti, dal punto di vista elettrico, rimangono inferiori ma l’EVA è spesso richiesto, per esempio nell’industria dei cavi, per la sua facile reticolabilità e buona flessibilità. Grazie all’elevata capacità del copolimeri EVA di incorporare cariche, come il nerofumo, si utilizzano anche per la fabbricazione di mescole semiconduttrici. • Resistività di volume Ohm/cm 2,5×1016 • Costante dielettrica 2,6 – 3,2 • Fattore di dissipazione 0,03 – 0,05 Quali sono le proprietà Chimiche dell’EVA? In presenza delle radiazioni UV il copolimero EVA ha un decadimento delle proprietà fisiche, quali la tenacità, l’allungamento a rottura e il cambiamento di colore. Inoltre, alcuni agenti chimici (agenti bagnanti, sostanze polari e diversi liquidi organici), possono fessurare il prodotto internamente. Con l’aumentare del contenuto di acetato di vinile aumenta notevolmente la resistenza agli oli minerali, al contrario si vedono diminuire le caratteristiche dell’isolamento elettrico. Quali sono le proprietà termiche dell’EVA? • Temperatura di esercizio: 60 a + 80 °C • Punto di infragilimento: – 30 °C • Maxima temperatura in uso Statico: + 80 °C • Low Temperature Range: – 30 a – 50 °C Quali sono le applicazioni dell’EVA? Il copolimero EVA trova grande applicazione nel settore del packaging, come il film estensibile, in virtù degli alti coefficienti di frizione ed adesività che conferiscono al prodotto una buona caratteristica saldante. Inoltre viene impiegato nei processi di co-estrusione per la realizzazione di film multistrato, specialmente nel settore alimentare. Infine, trova larga applicazione nel settore delle calzature, come le suole o l’interno degli scarponi da sci e nel settore delle telecomunicazioni come elemento di rivestimento dei tubi e cavi. Come si ricicla l’EVA? Lo scarto dell’EVA può avere una provenienza post industriale, questo significa che durante la lavorazione per la produzione di oggetti si possono generare rifili o scarti. Se il rifiuto di lavorazione non è espanso, è possibile recuperarlo attraverso la macinazione dello stesso, avendo cura di tenere separarti gli scarti provenienti da ricette differenti. Una volta ridotto di volume è possibile impiegarlo come materia prima seconda nella produzione di nuovi prodotti. Se il materiale non espanso, invece, proviene dalla raccolta differenziata, è necessario prevedere passaggi di riciclo che possano separare eventuali materiali combinati nel prodotto da riciclare separando l’EVA. Per esempio, se abbiamo una scarpa con suola in EVA e struttura in tessuto o composta da altri materiali, si dovranno separate i vari materiali che la compongono prima delle operazioni finali di riciclo. Se, invece, i materiali di scarto sono composti da EVA espansa, questa può essere usata, dopo essere stata macinata o micronizzata, come inerte in miscele di leganti per svariati prodotti.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - EVA

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https://www.rmix.it/ - Dosatori di Macinati Plastici per Compounds: Volumetrici o Gravimetrici?
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Dosatori di Macinati Plastici per Compounds: Volumetrici o Gravimetrici?
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La combinazione di utilizzo di granuli plastici e macinati impone delle valutazioni e delle scelte sulla miscelazione automaticadi Marco ArezioNella produzione di compounds polimerici riciclati o nel riutilizzo degli scarti della propria attività di lavorazione delle materie plastiche, sia essa di stampaggio, soffiaggio, estrusione o termoformatura, il riutilizzo dei macinati necessita di un’attenta valutazione nell’ambito delle ricette finali. I macinati plastici possono essere aggiunti al polimero principale per migliorare la fluidità, ridurre il prezzo, modificare il DSC, alzare o abbassare l’Izod, modificare il modulo o, semplicemente, riutilizzare gli sfridi di lavorazione che si generano nell’attività quotidiana. Per poter immettere nel fuso principale un macinato plastico, è necessario utilizzare un dosatore che possa simulare una ricetta studiata per soddisfare le esigenze estetiche e qualitative del polimero di cui abbiamo bisogno. In questo caso, ci avvaliamo di un dosatore che ha la funzione di rendere automatico il principio di miscelazione nelle dosi che riteniamo opportune al fine di realizzare il nostro lavoro. Non c’è dubbio che questa operazione potrebbe essere svolta anche a mano, inserendo nella tramoggia la quantità di macinato stabilita, ma, questa attività, impone la presenza costante di una risorsa umana che compia un’operazione facilmente automatizzabile. I dosatori di cui parleremo oggi sono quelli definiti volumetrici e gravimetrici. In linea generale sono entrambi impianti che sono deputati a rilasciare nel fuso plastico, in modo continuativo, la percentuale scelta di macinato che abbiamo stabilito nella nostra ricetta. Il dosatore volumetrico, come dice la parola, una volta caricato, intuisce quale possa essere la massa in volume di materiale da rilasciare che l’operatore ha stabilito preventivamente per realizzare il compound. Questo calcolo, da impostare nel dosatore, è frutto di una serie preventiva di tests che portano a calcolare quale possa essere il volume corretto di macinato da miscelare con la materia prima principale. E’ una vera e propria calibrazione del dispositivo di dosaggio utilizzato per il materiale da misurare, attraverso esercizi di cronometraggio, pesatura e rappresentazione grafica dei risultati. Questo è un passaggio critico che richiede abilità per garantire che le impostazioni del timer inserite nel controllo del mixer forniscano il volume corretto di ciascun materiale in base al tempo. Il principio di funzionamento invece dei dosatori gravimetrici lavora sul valore del peso del materiale da immettere, quindi calcola automaticamente la quantità di macinato che l’operatore macchina ha impostato, senza dover ricorrere al lavoro di calibrazione della macchina. Quali sono le differenze pratiche, tra i due sistemi, nel dosaggio e i problemi utilizzando i macinati? Possiamo dire che un dosatore volumetrico è impostato per calcolare ed immettere un certo volume di materiale sempre costante, questo è fattibile, esprimendo una certa precisione, se il macinato utilizzato è composto sempre da materiale uniforme e costante. Ma come sappiamo il macinato utilizzato, specialmente se deriva dal riciclo del post consumo, può avere una certa instabilità sia dimensionale che di densità, mettendo probabilmente in crisi il sistema di dosaggio. Il problema si riduce, ovviamente, se il macinato che proviene dagli scarti di produzione è uniforme e costante, così da dare una certa corretta ripetitività al calcolo della macchina che esegue sul volume della plastica. I dosatori gravimetrici, invece, utilizzano il valore del peso per verificare praticamente ogni dose calcolata, infatti, la macchina si accorge delle differenze tra un richiamo e l’altro di materiale, andando a correggere le differenze durante il richiamo successivo. Tutte le variazioni di portata, massa, tempo sono calcolate dal dosatore gravimetrico in modo da esprimere la massima precisione ed aderenza alla ricetta impostata in modo automatico. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - dosatori - polimeri plastici

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https://www.rmix.it/ - I Principali Fenomeni di Degradazione del PET. Cosa è Bene Sapere
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare I Principali Fenomeni di Degradazione del PET. Cosa è Bene Sapere
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Si possono verificare fenomeni di degradazione del PET, durante la lavorazione, che ne influenzano la qualitàdi Marco ArezioIl PET è uno tra i polimeri più usati in produzione, in quanto, anche riciclato, costituisce una tra le materie prime principali nel settore del packaging. Le sue caratteristiche di buona resistenza meccanica, trasparenza, economicità, inerzia termica, durabilità e riciclabilità, ne hanno fatto il polimero per eccellenza, per esempio, nella produzione di bottiglie per l’acqua e per le bibite, nel settore farmaceutico, nei prodotti per il corpo e per la produzione di fibre. Il PET, tuttavia, può facilmente degradare a causa di errati processi nelle lavorazioni termiche o ambientali, i quali possono creare una modificazione chimica della struttura del polimero, creando delle catene a basso peso molecolare che possono alterare, anche in maniera marcata, le proprietà originali. Tra le influenze ambientali negative possiamo annoverare l’umidità, infatti, il PET è un polimero igroscopico e, in presenza di condizioni di riscaldamento del materiale, la commistione tra umidità e calore potrebbe portare ad una depolimerizzazione. Proprio per questo motivo il granulo prima di qualsiasi tipo di processo dovrebbe essere essiccato, utilizzando una corrente di aria riscaldata con basso contenuto di vapore acqueo, al fine di evitare la degradazione idrolitica. Inoltre, l’acqua ha un doppio ruolo, oltre ad innescare la degradazione idrolizzando i legami dell’estere, viene assorbita dal materiale e agisce da plasticizzante. Le possibili cause di degradazioni del PET sono molteplici, ma quella relativa alla presenza di umidità è tra le più comuni nella trasformazione del polimero, che si manifesta velocemente durante il processo, con dirette conseguenze sulla proprietà del materiale. Per questo motivo, prima di essere estruso, il PET dovrebbe essere accuratamente deumidificato, riducendo il valore dell’acqua presente fino a un valore di 30 ppm. Un altro tipo di degradazione del PET, che si può manifestare durante la lavorazione del polimero, riguarda lo stress termico, cioè l’eccessiva esposizione al calore che può accadere durante la sua estrusione, creando un sottoprodotto come l’acetaldeide. Una vite di estrusione mal progettata, condizioni di processo troppo drastiche, come condotti troppo stretti e, infine, un’alta percentuale di residui di catalizzatori, possono portare a eccessivi sforzi meccanici che, legati alle alte temperature, possono causare fenomeni di degradazione. La presenza di acetaldeide, facilmente individuabile dal naso umano come odore sgradevole già in presenza di pochi ppm, può essere considerata come l’indice di degradazione del PET, infatti, è particolarmente temuto quando si producono contenitori alimentari. Non è poi solo una questione di odore fastidioso che potrebbe alterare il sapore dei cibi contenuti nelle vaschette alimentari, ma c’è da considerare che l’acetaldeide è un elemento cancerogeno del gruppo 1. Inoltre il PET può essere interessato da fenomeni di termossidazione che portano ad ingiallimento dei prodotti. Per evitare questo problema si può estrudere, sotto flusso di azoto, utilizzando anche additivi specifici per bloccare le reazioni con perossidi e/o impurità presenti dal processo di polimerizzazione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - degradazione - PET - produzione

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https://www.rmix.it/ - Vantaggi delle Nanocariche Polimeriche Rispetto a quelle Tradizionali
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Vantaggi delle Nanocariche Polimeriche Rispetto a quelle Tradizionali
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Quali miglioramenti fisico-meccanici degli impasti polimerici si ottengono con l'utilizzo delle nanocarichedi Marco ArezioNella produzione di polimeri riciclati o compounds con polimeri vergini, alcune ricette prevedono l’aggiunta di una certa percentuale di cariche minerali al fine di modificare alcune caratteristiche. Tra quelle più usate troviamo il carbonato di calcio, il talco, la fibra di vetro e la mica, sotto forma di polvere, granuli o fibra, che vengono dispersi in fase di miscelazione con il polimero. Il talco e il carbonato di calcio vengono normalmente aggiunti in percentuali variabili dal 10 al 50% per modificare alcune caratteristiche dei polimeri, come la resistenza meccanica a compressione, la lavorabilità, la riduzione di dilatazione, il miglioramento o la riduzione della fluidità o, semplicemente per questioni economiche. L’uso delle cariche minerali negli impasti polimerici porta anche con sé alcune problematiche da tenere presente, in funzione delle percentuali d’uso e del tipo di carica. In generale, si può dire che la densità dell’impasto polimerico aumenta, la brillantezza dei colori diminuisce, la fragilità del prodotto può diventare consistente e l’usura delle macchine tende ad incrementare. Molte di queste caratteristiche negative durante le lavorazioni, ma che si riverberano anche sui prodotti finiti, possono essere risolte utilizzando le nanocariche. Queste ultime possono essere definite come una nuova classe di materiali compositi, costituiti da una matrice polimerica e da rinforzi particellari, aventi almeno una dimensione dell’ordine del nanometro. Queste nanocariche si possono definire, a tutti gli effetti, dei nanofiller e vengono classificate i tre categorie in base alla loro struttura: • nanocariche 3D (isodimensionali) definite come nano particelle o nanosfere con una dimensione inferiore a 100 nm. • fibre o tubi aventi diametro inferiore a 100 nm. come, per esempio, i nanotubi di carbonio. • nano-layers, sono caratterizzati da una sola dimensione dell’ordine dei nanometri, tipicamente si presentano in forma di cristalliti inorganici stratificati in cui ogni strato possiede uno spessore di alcuni nanometri, mentre le altre due dimensioni possono raggiungere anche le migliaia di nanometri (per esempio le nanoargille). Il vantaggio delle nanocariche, oltre ad altre, è la migliore dispersione rispetto a quelle minerali, con una migliore adesione alla matrice e un miglior saturazione degli spazi. Inoltre, possiamo citare un altro vantaggio fondamentale che riguarda il miglioramento delle prestazioni fisiche e meccaniche dell’impasto polimerico, con una bassa percentuale di utilizzo. Mentre, come abbiamo detto, per modificare le caratteristiche degli impasti polimerici attraverso le cariche minerali si utilizzano percentuali variabili tra il 10 e il 50%, con le nanocariche la percentuale di utilizzo è intorno al 5-10%. Questa ridotta percentuale porta a limitare l’innalzamento della densità e a migliorare la lavorabilità rispetto ad altri sistemi di carica tradizionali. Se consideriamo un impasto polimerico con un 5% di nanocariche, possiamo dire che le proprietà fisco-meccaniche possono essere superiori, rispetto al polimero base e anche allo stesso caricato con un filler minerale. In particolare avremo: • maggiore resistenza all’abrasione e all’urto • maggiore rigidità • diminuzione del valore di espansione termica • maggiore stabilità dimensionale • ridotta permeabilità al gas • migliore resistenza ai solventi • minore rilascio di calore durante la combustione • facilità di riciclabilità Inoltre, ci sono dei vantaggi estetici utilizzando le nanocariche, che sono comparabili all’uso del solo polimero originale, in quanto una migliore distribuzione nella massa crea una migliore qualità superficiale rispetto all’uso delle cariche tradizionali. In particolare possiamo citare una migliore trasparenza ottica, una minore rugosità, una migliore brillantezza dei colori e una migliore stabilità dimensionale del prodotto nel tempo. Categoria: notizie - tecnica - plastica - nanocariche polimeriche

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https://www.rmix.it/ - Elettricità Statica dei Polimeri: Dove si Forma e Come Prevenirla
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Elettricità Statica dei Polimeri: Dove si Forma e Come Prevenirla
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Nella lavorazione dei polimeri riciclati ci siamo spesso imbattuti nel problema della formazione dell’elettricità staticadi Marco ArezioLa formazione di questa carica, durante le fasi di riciclo dei polimeri plastici, può causare un cattivo funzionamento della miscelazione tra la materia prima e gli additivi o coloranti, oppure un pericolo per i lavoratori che si avvicinano ai miscelatori, tramogge, nastri trasportatori ed essiccatori. Il movimento del polimero, in condizioni ambientali in cui vi sia una bassa percentuale di umidità, uno scorrimento e contatto dei granuli tra loro e lungo le pareti delle macchine che li contengono, possono generare elettricità statica, di intensità diversa in base al percorso che il polimero ha condotto e alle ambientali condizioni esterne. La presenza di cariche statiche può portare ad una miscelazione dei componenti anomala, infatti può succedere che si verifichino delle separazioni tra i granuli di polimero e quelli colorati, questo a causa della diversa carica elettrostatica che assorbono. Questa separazione indotta potrebbe aumentare la presenza dei granuli, che assorbono la stessa carica, verso le pareti delle tramogge o dei tubi di alimentazione o delle bocche di scarico. Il fenomeno si accentua quando abbiamo un granulo correttamente essiccato o la presenza di un’umidità dell’aria contenuta, infatti, con una maggiore umidità, l'acqua, che è polare, dissipa la carica. Un classico esempio nella nostra vista lo puoi vedere in casa, quando generi elettricità statica camminando su un tappeto in presenza di una bassa umidità dell’aria. Gli umidificatori aggiungono acqua all'aria e riducono al minimo l'accumulo di elettricità statica. La soluzione del problema vede due fattori concomitanti: • Assicurarsi che le macchine che trasportano, lavorano ed essiccano il polimero abbiano un corretto impianto di dispersione delle cariche elettriche.• Per quanto riguarda il polimero in produzione è consigliabile utilizzare un additivo antistatico, che ha la funzione di interrompere l’accumulo di elettro-staticità tra i diversi granuli, permettendo un trasporto e una miscelazione senza problemi. Sul mercato sono presenti numerosi additivi che risolvono il problema in modo facile, economico ed efficiente, senza influenzare le proprietà dei polimeri. Ad per esempio il Polietilenglicole 400 da miscelare in quantità molto ridotta (0,010%), ha un costo economico e una resa soddisfacente. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - elettricità statica - produzione - polimeri

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https://www.rmix.it/ - Abraham Gottlob Werner: Classifica la Grafite Aprendo la Strada al Grafene
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Abraham Gottlob Werner: Classifica la Grafite Aprendo la Strada al Grafene
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La lunga storia che parte dalla grafite ed arriva al moderno grafenedi Marco ArezioAbraham Gottlob Werner nasce a Wehrau, in Prussia, l’attuale Polonia, il 15 Settembre 1749 in una famiglia che era occupata nell’industria mineraria, infatti il padre lavorava in una fonderia dello stesso paese. Werner durante gli studi seguì le orme famigliari e si iscrisse all’Accademia Mineraria di Freiberg, per poi ottenere una specializzazione presso l’università di Lipsia in Paleontologia nel 1771. Il suo interesse verso le rocce si manifestò precocemente tanto che nel 1774 pubblicò un manuale descrittivo di mineralogia, che fu considerato il primo manuale moderno in materia. Nel 1775 fu nominato ispettore e docente di Mineralogia Technische Universität Bergakademie Freiberg, divenendo in seguito membro di alcune istituzioni scientifiche Europee. Il suo interesse verso la grafite fu subito spiccato e ne studiò la formazione, la nascita e la conservazione dei depositi in Europa. Scoprì che la grafite era costituita da resti vegetali e carbonio che, per via della pressione dei sedimenti (minore di quella che dà origine ai diamanti) e della temperatura tra i 1500 e i 3000 gradi centigradi, diventavano, dopo un lungo processo, grafite.Oggi sappiamo che i depositi principali di grafite si trovano nel Madagascar, in Russia, nello Sri Lanka, in Messico e, in forma minore in Slovacchia e USA. Werner, fu nella vita accompagnato sempre da una salute cagionevole e morì a Dresda il 30 Giugno del 1817.La grafite viene utilizzata per produrre matite, come materiale refrattario, come lubrificante, come colorante, nelle spazzole per macchine elettriche rotanti, in molte applicazioni elettriche e nel settore dell’energia atomica. La manipolazione della grafite ha recentemente portato a scoprire l’uso del grafene, che è costituito da fogli bidimensionali di grafite, intuendone le numerose doti racchiuse in questo prodotto. Il grafene non è solo un materiale completamente trasparente alla luce (97,7%), ma anche il materiale più sottile al mondo che conosciamo e, nonostante la sua sottigliezza, può essere stirato fino al 20% della sua lunghezza, mantenendo un carico di rottura teorico di 130 GPa. Secondo i suoi scopritori, vincitori del premio Nobel nel 2010, un singolo foglio di grafene (quindi un foglio alto 1 atomo) largo 1 metro quadro sarebbe capace di sostenere il peso di un gatto di 4 kg, pesare 0,7 mg ed essere virtualmente invisibile. Un altro aspetto interessante è che il grafene è capace di immagazzinare idrogeno: se deformato, forma delle "creste", con l'idrogeno che tende ad accumularsi sulle punte di tali creste. Per rilasciare il gas è necessario eliminare la deformazione del grafene, in modo che l'idrogeno sia espulso dalle creste. Tali risultati sono frutto del lungo lavoro messo in atto dall'Adanascelo team nell'isola di Hokkaido, in Giappone. Ma l’impiego sperimentale del grafene si è diffuso in molti settori, dall’edilizia, allo sport, ai sistemi illuminanti, agli impianti di desalinizzazione, con lo scopo di applicare i vantaggi tecnici del prodotto in sostituzione di altri materiali meno performanti. Categoria: notizie - tecnica - grafene - storia

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https://www.rmix.it/ - Come Viene Formato un Flacone in Plastica Riciclata
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Come Viene Formato un Flacone in Plastica Riciclata
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Estrusione del polimero riciclato, formazione del parison, soffiaggio del flacone e distacco delle materozzedi Marco ArezioI flaconi dei prodotti per la pulizia della casa o per i liquidi industriali, realizzati in plastica riciclata, comprati abitualmente nei negozi, hanno avuto una grandissima diffusione negli ultimi anni, andando a sostituire progressivamente quelli in vetro e in metallo. Sono senza dubbio più leggeri, hanno un costo di produzione più basso e sono facilmente riciclabili con un impatto ambientale inferiore ad altri imballi per liquidi. Un flacone prodotto con la platica riciclata può essere prodotto, usato, riciclato e riusato per un numero elevato di volte con un consistente risparmio di materie prime naturali. Ma ci siamo mai chiesti come viene prodotto un flacone di detersivo in plastica? L’industria del riciclo ha fatto enormi passi avanti creando granuli in HDPE, il polimero principe per i flaconi dei prodotti liquidi per la pulizia della casa, sempre più performanti e puliti, che possono essere impiegati al 100% almeno fino ad un volume di 5 litri di prodotto. Questi polimeri provengono principalmente dal riciclo dei flaconi degli stessi detersivi, attraverso un attento lavoro di selezione del rifiuto raccolto e una serie di operazioni di miglioramento della materia prima seconda, che permette la creazione di un altro flacone dagli spessori di pochi micron. Per poter produrre un falcone in HDPE riciclato, oltre al polimero, dobbiamo disporre di un impianto di estrusione e soffiaggio dell’imballo. Questi impianti sono composti, in modo molto schematico, da un alimentatore in cui si metterà il polimero di HDPE in granuli, un estrusore che avrà il compito di sciogliere il granulo plastico creando un fuso modellabile, un filtro che avrà il compito, specialmente se si utilizza un HDPE riciclato da post consumo, di ridurre al massimo eventuali inquinanti presenti nel polimero ed infine uno stampo in cui avviene la formazione del flacone. Sorvolando sulla prima parte del processo di estrusione, argomento già trattato in un articolo precedente, vediamo cosa succede nel processo di produzione a valle dell’estrusione. L’HDPE fuso dall’estrusore sarà incanalato in un impianto atto alla produzione di una lingua di materiale plastico, detto parison, che costituirà la materia prima per il nostro futuro flacone. Una volta regolata la quantità di materiale che costituisce il parison, le due parti dello stampo si chiuderanno fra loro imprigionandolo. A questo punto verrà insufflata dell’aria all’interno del parison, che gonfierà il materiale sulle pareti dello stampo creando e raffreddando il flacone. La forza con cui viene immessa l’aria non è, generalmente, superiore a 10 Bar, permettendo una corretta formazione del prodotto all’interno dello stampo, ma la durata di soffiatura dipende dalla dimensione volumetrica del flacone da realizzare. Essendo questo processo il più lungo rispetto ai precedenti, è possibile ottimizzare le tempistiche utilizzando, per esempio, il ricambio dell’aria di soffiaggio per permettere una più veloce fase di raffreddamento del prodotto all’interno dello stampo. Come in tutte le operazioni di stampaggio, anche nella produzione dei flaconi è possibile che si creino delle materozze intorno al flacone grezzo, che un tempo venivano tolte a mano. Attualmente le soffiatrici dispongono di appostiti taglienti che, in modo automatico, rifilano le eccedenze di plastica presenti sui flaconi, velocizzando notevolmente il lavoro. Una volta formato il flacone, un nastro trasportatore lo indirizzerà ad un altro impianto di soffiatura automatico che avrà il compito, attraverso l’insufflazione di aria al suo interno, di verificare che non vi siano imperfezioni costruttive, come dei fori, che ne comprometterebbe la tenuta una volta riempiti di prodotto. Superata questa fase di controllo il flacone potrà essere idoneo alla successiva fase di riempimento con i detersivi o gli altri liquidi da commercializzare. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - produzione - soffiaggio - flacone - HDPE

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https://www.rmix.it/ - Stampaggio Rotazionale: dalla Terracotta al Cioccolato fino alla Plastica
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Stampaggio Rotazionale: dalla Terracotta al Cioccolato fino alla Plastica
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La storia dello stampaggio rotazionale con materiali diversidi Marco ArezioIl processo dello stampaggio tramite il processo rotazionale sembra una conquista recente, nata in concomitanza con l’esplosione dell’uso della plastica dopo la seconda guerra mondiale. In realtà, anche se con altri materiali, la costruzione di oggetti attraverso il processo di rotazione dello stampo, si può far salire al periodo egizio, greco e anche cinese, i cui artigiani realizzavano oggetti in ceramica per l’uso quotidiano ed artistico. Sono avvenuti, infatti, numerosi ritrovamenti di ceramiche sferiche o semisferiche che hanno fatto riflettere di quanto fosse stata diffusa questa tecnica costruttiva in quelle ere storiche. Un altro esempio documentato dell’uso di questo sistema produttivo è da far risalire intorno al 1600 d.C., periodo in cui i cioccolatieri svizzeri utilizzavano la tecnica rotazionale per creare uova di cioccolato cave, ma soprattutto dallo spessore uniforme. Bisogna aspettare però fino al 1855 quando l’inglese R. Peters introdusse lo stampaggio a rotazione biassiale per la produzione industriale di involucri cavi, tra i quali anche gli elementi di protezione dei pezzi di artiglieria. La dimestichezza con cui i produttori si avvicinarono al sistema di iniezione rotazionale, permise numerose esperienze applicative su prodotti come la cera, ad opera di F.A. Voelke nel 1905, come il gesso per mano di R.J. Powell nei primi anni 20 del secolo scorso. A partire dagli anni ’50 del secolo scorso, con l’avvento delle materie plastiche, lo stampaggio rotazionale fu impiegato, per la prima volta, nella realizzazione delle teste delle bambole utilizzando il PVC in polvere e impiegando stampi di lega di nichel-rame. Fu davvero un colpo di fulmine per l’industria, infatti lo stampaggio rotazionale utilizzando le materie plastiche crebbe in maniera vertiginosa, creando sempre nuovi e più grandi prodotti nei settori commerciali più disparati. Se tra il 1950 e il 1960 l’applicazione di questo sistema riguardò prevalentemente i giocattoli o i piccoli accessori per la casa, ma nei periodi successivi, con la costruzione di nuovi e sempre più grandi stampi, si realizzarono prodotti industriali di grandi dimensioni, come i contenitori di sostanze chimiche, cisterne per fertilizzanti e diserbanti, serbatoi dell’acqua e di carburanti, serbatoi per auto, barriere stradali, barche, canoe, boe e molti altri prodotti. Categoria: notizie - tecnica - plastica - stampaggio rotazionale

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https://www.rmix.it/ - Cosa Succede all’Interno di un Estrusore per le Materie Plastiche?
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Cosa Succede all’Interno di un Estrusore per le Materie Plastiche?
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Estrusori per materie plastiche: vediamo cosa succede all'interno durante il funzionamentodi Marco ArezioPer chiunque impieghi o faccia utilizzare gli estrusori per le materie plastiche, specialmente se usano polimeri riciclati, dovrebbe avere la conoscenza del comportamento del fuso all’interno del cilindro, delle fasi di trasformazione dallo stato solido a viscoso e delle implicazioni negative che possono nascere durante la lavorazione.Queste implicazioni possono generare difetti sul polimero che si sta producendo o sui manufatti che sono direttamente collegati all’estrusore. L’articolo non si dovrebbe rivolge agli addetti della produzione, che probabilmente conoscono bene i comportamenti del polimero in transito nell’estrusore, ma principalmente agli addetti alle vendite dei prodotti finiti in plastica o dei polimeri riciclati. Conoscere le fasi di produzione e la criticità che possono rappresentare, è un bagaglio culturale tecnico che permette di risolvere, più velocemente e più professionalmente possibile, i problemi con i clienti in merito alla qualità. Per fare un discorso generale possiamo prendere in considerazione gli elementi che entrano in gioco per portare a termine una fase di estrusione delle materie plastiche: • La materia prima • L’estrusore • Il filtro Materia Prima La materia prima, in base all’utilizzo che si vuole fare dell’estrusore, può essere sotto forma di macinato o di granulo. In entrambi i casi il materiale riciclato deve avere subito i corretti trattamenti di selezione, macinazione, deferrizazzione, lavaggio in vasca, lavaggio in centrifuga, asciugatura (eventuale densificazione per materiali leggeri). Più le fasi preliminari che portano il semilavorato all’estrusore sono fatte bene, migliore sarà la qualità del prodotto in uscita da esso, evitando che aumentino i problemi sui prodotti finiti da realizzare. Ogni fase preliminare non eseguita in modo corretto avrà dei risvolti negativi durante la fusione della plastica all’interno dell’estrusore, che possono essere impurità rappresentate da plastiche rigide non fondibili all’interno della massa, degradazione del materiale causata da una non corretta selezione, presenza di parti metalliche causate da un lavaggio non accurato o residui di materiali elastici non filtrabili. Maggiore sarà la qualità attesa per la fabbricazione del prodotto, maggiore saranno le attenzioni da impiegare nelle fasi di riciclo del semilavorato, minori saranno gli spessori da realizzare sul prodotto finito, per esempio un flacone, maggiore dovrà essere la pulizia e l’omogeneità della plastica. Estrusore Una linea di estrusione, per non entrare troppo nella tecnicità dell’argomento, è formata da una tramoggia di ingresso della materia prima, un cilindro di contenimento del polimero, una o più viti di movimento, un filtro (nella maggior parte dei casi) e una testa finale. Fin qui, ogni parte è visibile ed intuibile nel suo lavoro, ma cosa succede all’interno di queste parti? Partiamo dalla tramoggia di carico dei polimeri che alimenteranno l’estrusore, una sorte di grande imbuto di canalizzazione con il quale alimentare l’impianto, sia utilizzando i polimeri sotto forma di palline che di macinato o densificato. La discesa della materia prima all’interno del cilindro avviene normalmente per gravità, quindi il granulo viene attirato verso la parte bassa dell’imbuto in virtù del proprio peso, offrendo scarsa resistenza allo scivolamento. Non sempre succede la stessa cosa per il macinato e il densificato, in quando hanno forme più spigolose e per la loro natura tendono ad aggregarsi, specialmente se non sono ben asciutti, creando qualche difficoltà nella discesa. Una volta che la materia prima arriva all’imbocco del cilindro, entra in contatto con una o più viti, composte da elementi elicoidali che hanno lo scopo di trascinare la materia prima ancora solida lungo il cilindro e restituire alla testa, alla fine del percorso, la massa fusa di plastica per realizzare il prodotto o per creare i granuli plastici. La zona d’ingresso dell’estrusore è sempre raffreddata con acqua, per evitare che il calore generato dalle resistenze che riscaldano il cilindro possano portare a fusione il polimero che staziona nella zona, quando l’estrusore è fermo. Il polimero, sceso dalla tramoggia, aderisce alle pareti tra le quali si trova, quelle del filetto, del nocciolo della vite e del cilindro. A questo punto, i granuli che aderiscono alla vite ruotano con essa e quindi non possono avanzare, mentre quelli che aderiscono al cilindro vengono spinti verso l’uscita dalla cresta del filetto che sfiora e raschia la superficie del cilindro stesso. La conclusione è che tanto più i granuli tendono ad aderire al cilindro, e quindi a non ruotare con la vite, tanto maggiore è la spinta in avanti esercitata dai filetti, che trasferiscono la forza motrice del motore al polimero per spingerlo fuori dal cilindro. La velocità massima di avanzamento del polimero si avrà a contatto con il cilindro sia per i granuli, in alimentazione, sia per le molecole di polimero dopo la fusione, mentre negli strati sottostanti la velocità sarà via via minore fino a essere zero a contatto con il nocciolo della vite. Una convinzione comune rispetto al lavoro dell’estrusore è che le resistenze termiche hanno lo scopo di sciogliere la materia prima, solida, lungo il percorso di attraversamento del cilindro fino alla sua uscita in testa. Questo non è del tutto vero, in quanto le resistenze intervengono principalmente nella fase iniziale del contatto tra la materia prima in ingresso dalla tramoggia con la vite. Nella fase successiva la forza che il motore imprime alla vite, la quale ruotando crea attrito tra la materia prima e il cilindro, realizzano il calore necessario alla fusione del materiale. Il comportamento del volume della massa plastica all’interno del cilindro, in corrispondenza della vite, cambia man mano che percorre l’estrusore. Infatti da quando inizia la fusione, la quantità di solido che si trova tra i due filetti è sempre inferiore a quella che c’è tra i due filetti precedenti. L’avanzamento del fuso è quindi determinato, sia dalla spinta meccanica dei filetti della vite, ma anche per differenza di pressione che si crea all’interno del cilindro, facilitando la spinta verso l’esterno del polimero fuso in virtù di una minore pressione. La zona di trasporto del fuso può assumere ulteriore importanza quando si richiedono all’estrusore anche delle diverse prestazioni, oltre a quella di fondere, come ad esempio la miscelazione del polimero. A tal fine il tratto finale della vite può essere modificato per migliorare la miscelazione dell’estruso. Filtro Lavorando con i polimeri riciclati non sempre si conosce la qualità di preparazione dei granuli che dovrebbero entrare nell’estrusore o dei macinati o dei densificati, quindi, inserire in un estrusore un polimero riciclato senza premunirsi di effettuare un’operazione di filtraggio può essere pericoloso. Un tempo i filtri erano costituiti da un disco forato sul quale si montavano delle reti in metallo, che avevano lo scopo di filtrare ed eliminare eventuali impurità presenti nel fuso. Le reti, in numero e con diametri delle maglie variabili, erano montate alla fine del cilindro su flange e costituivano un modo per migliorare la qualità del polimero. La presenza del filtro causa però un aumento della pressione alla fine della vite, pari alla perdita di carico che serve per far passare il fuso attraverso il filtro. La variazione di pressione è dovuta al fatto che man mano che le reti si intasano aumenta la pressione in testa e, quindi, sale il riflusso nella vite. L’aumento di pressione fa sì che la vite chieda più lavoro al motore per spingere la stessa quantità di materiale fuori dalla filiera e, poiché il maggiore lavoro della vite si trasforma in calore trasferito al polimero, la temperatura del fuso in uscita sarà maggiore e la viscosità minore di quando non c’è il filtro. L’aumento della temperatura per periodi prolungati può causare la degradazione del polimero, con conseguenze negative sulla produzione di prodotto. Ed è per questo motivo che oggi esistono nuovi cambia filtri automatici che regolano questa delicata fase. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - estrusione

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https://www.rmix.it/ - Quali sono gli Inquinanti Durante le Fasi di Riciclo della Plastica
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Quali sono gli Inquinanti Durante le Fasi di Riciclo della Plastica
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Una moltitudine di inquinanti possono inficiare la qualità del riciclo della plasticadi Marco ArezioIl riciclo meccanico è un’attività complessa in quanto si occupa di una varietà elevata di tipologie di plastiche differenti, e con esse, sono da gestire prodotti che possono inquinare i processi di riciclo riducendone la qualità. I fattori e i prodotti che possono degenerare e compromettere le operazioni di riciclo sono molti, diversificati tra loro ai quali bisogna prestare molta attenzione per non produrre materiali mediocri. Il processo del riciclo meccanico deve essere gestito in modo tale da poter produrre una materia prima riciclata che sia la migliore possibile per poter essere, quando possibile, una valida alternativa ai polimeri vergini. Più alta è la qualità del riciclato maggiore sarà la sostituzione della materia prima che deriva dalla raffinazione petrolifera. Pertanto, per competere con la resina vergine, i requisiti tecnici di processabilità dei vari materiali plastici riciclati richiedono un elevato grado di purezza, esente da problemi di contaminazione, cosa ancora più critica nelle applicazioni di contenitori che saranno a contatto con gli alimenti. I fenomeni e i materiali che possono inquinare i processi sono molti e di diversa tipologia, quindi cerchiamo di andare passo per passo per illustrare i principali. Contaminazione da altre plasticheOggi è comune trovare diversi tipi di resine nella stessa applicazione. Ad esempio, nel mercato dei prodotti per la pulizia e l'igiene personale, i contenitori in plastica hanno componenti realizzati in vari materiali, come polipropilene (PP), polietilene ad alta densità (HDPE), PVC e PET, che generano grandi problemi durante le fasi di riciclo. Tra i principali problemi riscontrati vi è la diversa struttura chimica tra i materiali, nonché il comportamento di scorrimento della plastica fusa, molto diversi tra loro, che portano ad evidenziare l'eterogeneità e l'incompatibilità tra i diversi materiali. PET E PVC Una delle loro applicazioni è la produzione di contenitori per shampoo, con la caratteristica comune che entrambi sono trasparenti, quindi spesso si contaminano a vicenda. Questo può presentare la difficoltà ad essere separati con i metodi di flottazione convenzionali, a causa della densità molto simile tra i due (1,30-1,35 gr/cm3). Ma se il PET è contaminato dal PVC, anche a basse concentrazioni, il PVC si degrada alla temperatura di lavorazione del PET (intorno a 260-280°C), formando acidi che disgregano la struttura chimico-fisica del PET e generano un cambiamento chimico progressivo, con un comportamento friabile di PET. Quantità minime di 100 ppm di PVC provocano lo scolorimento del PET durante la fase di essiccazione e la generazione di punti neri durante l'estrusione. PET e HDPE A causa degli elevati volumi di consumo di entrambi nella loro applicazione per il confezionamento, la probabilità di miscelazione aumenta. Queste due plastiche sono incompatibili allo stato fuso, rimanendo indipendenti una volta solidificate. Le porzioni di HDPE contaminante sono visivamente imperfette e possono causare fragilità meccanica ed inquinamento del PE. Inoltre, esistono problematiche legate alle temperature di fusione, in quanto il PET non si scioglie alle temperature dell'HDPE, rischiando di ostruire i canali e l’ugello di iniezione. PP e HDPE Il polipropilene è spesso utilizzato nella produzione di tappi e chiusure per contenitori in HDPE, con applicazioni in detersivi, candeggine e shampoo. PP e HDPE sono inseparabili con metodi fisici, a causa del loro peso specifico molto simile. Durante la fusione di entrambe le materie plastiche esiste un problema di incompatibilità, che si riflette sia nei prodotti estrusi in HDPE, sia nei contenitori ottenuti per soffiaggio, che presentano deformazioni. Inoltre una presenta accentuata di PP in una miscela con prevalenza di HDPE deputata alla creazione di flaconi, crea una fragilità sulla linea di saldatura del flacone stesso. Questo, nella maggior parte dei casi, quando verrà riempito il flacone e posto sui bancali, magari con altri bancali di materiali sovrapposti, una crepa sul punto di saldatura con la fuoriuscita del contenuto. Contaminazioni durante la lavorazioneContaminazione da metalliDurante la lavorazione delle materie plastiche, la contaminazione da metalli può essere causata dalla presenza di frammenti o bave metalliche, che potrebbero essere generate dal mal funzionamento di apparecchiature, quali estrusori, mulini o adattatori di alluminio. Il loro logoramento causato da un utilizzo continuativo può portare alla perdita di piccoli frammenti che si mischiano con i materiali plastici da utilizzare per il soffiaggio, stampaggio od estrusione. Questi piccoli frammenti possono graffiare il cilindro dell'estrusore o bloccare gli ugelli nelle macchine ad iniezione, oltre a produrre elementi estrusi o stampati ad iniezione con difetti. Inquinamento da polimeri degradatiFrequentemente, durante la lavorazione sia della resina vergine che dell'HDPE riciclato, sulla superficie possono essere presenti punti neri o striature, come manifestazione di un materiale parzialmente ossidato o degradato che è stato carbonizzato, rimanendo intrappolato in superfici ruvide o cavità. Queste impurità possono essere presenti nel cilindro e sulla superficie della vite o nelle teste degli impianti di estrusione-soffiaggio, per un tempo prolungato, con conseguente generazione di difetti nel prodotto finito. Allo stesso modo, anche i contaminanti presenti nella plastica come macinati sporchi, materiali estranei e colori diversi, nonché quei materiali con una temperatura di fusione inferiore, sono cause di punti neri. Frequentemente, tale contaminazione può anche apparire di colore giallo, marrone o ambrato, a seconda dell'entità del degrado. Contaminazione da gelI gel (comunemente chiamati fisheyes), a forma di ellisse allungata, sono la prova di problemi di qualità sia nella pellicola trasparente che in quelle colorate, visibili con uno spessore inferiore a 130 micron. I gel sono principalmente difetti visivi, che riflettono e trasmettono la luce in modo diverso dal resto del materiale, causati da diversi motivi: piccole tracce di materiali ad alto peso molecolare materiali reticolati causati dal surriscaldamento particelle fini di materiale rimacinato residui di catalizzatore sostanze organiche o contaminanti inorganici Contaminazione da umidità. Acqua o umiditàL'acqua o l'umidità sono contaminanti che inducono la rottura della catena idrolitica, quindi i materiali devono essere rigorosamente asciutti prima di essere lavorati. Nel caso di una resina igroscopica, come il PET, le scaglie riciclate devono essere essiccate a temperature di 160-180°C per abbassare il contenuto di umidità a 50 ppm, necessario per la lavorazione di stampaggio iniezione-soffiaggio adatto per preforme in PET e contenitori, al fine di evitare una riduzione del peso molecolare. In ogni caso, anche per materiali od applicazioni meno nobili come la detergenza o la cosmetica o il prodotti per il food, è buona regola essiccare preventivamente ogni materiale plastico riciclato che deve essere utilizzato come materia prima, evitando in ogni caso riduzioni qualitative dei prodotti finiti. A causa della grande diversità delle fonti inquinanti, la gamma di effetti attribuiti al problema dell'inquinamento può essere: variazione di colore bassa qualità estetica del prodotto odori indesiderati e formazione di fumi intasamento degli ugelli di iniezione plastificazione e bassa resistenza agli urti Pertanto, i trasformatori che lavorano con materiali riciclati devono stabilire limiti sempre più severi sulla contaminazione dei loro materiali in ingresso e per i loro prodotti, monitorando con attenzione tutto l’input da lavorare. Da quanto sopra descritto si può concludere che i due principali fattori che amplificano l'effetto degli inquinanti sono, l'eterogeneità e l'incompatibilità della natura chimica delle materie plastiche riciclate, che conferiscono perfomances qualitative negative, determinando un basso valore aggiunto del prodotto rielaborato. Tre elementi importanti da considerare nel monitoraggio della qualità dei materiali riciclati rispetto alla presenza di contaminazione: controllo della fonte di approvvigionamento e determinazione del grado di contaminazione delle stesse l'efficienza della pulizia nel sistema di riciclaggio controlli di qualità analitici dei prodotti realizzati per tracciare il risultato di ciò che si produce.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - inquinanti - post consumo

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https://www.rmix.it/ - Cosa è il Nuovo Enzima che Mangia i Rifiuti di PET in Tempi Rapidi
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Cosa è il Nuovo Enzima che Mangia i Rifiuti di PET in Tempi Rapidi
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La depolimerizzazione della plastica attraverso i nuovi enzimi sarà l'alternativa al riciclo meccanico e chimico?di Marco ArezioOggi la produzione di rifiuti plastici continua ad essere superiore alla capacità del loro riciclo meccanico, tanto è vero che si stanno studiando soluzioni integrative per ridurre questo gap. Oltre alle innumerevoli strade che potrebbe aprire il riciclo chimico,  l’ingegneria biologica sta facendo passi enormi sull’individuazione di corretti enzimi che possano degradare la plastica. Attraverso uno studio da parte di un team di scienziati Americani, volto ad individuare un enzima modificato, sono state studiate combinazioni di aminoacidi che potessero degradare il PET in tempi più veloci rispetto al passato. L'organismo ha due enzimi che idrolizzano il polimero prima in mono-(2-idrossietil) tereftalato e poi in glicole etilenico e acido tereftalico da utilizzare come fonte di energia. Un enzima in particolare, la PETasi, è diventato l'obiettivo degli sforzi di ingegneria proteica per renderlo stabile a temperature più elevate e aumentare la sua attività catalitica. Un team attorno ad Hal Alper dell'Università del Texas ad Austin negli Stati Uniti, ha creato una PETasi in grado di degradare 51 diversi prodotti in PET, inclusi contenitori e bottiglie di plastica interi. Nella costruzione dello studio si sono avvalsi di un algoritmo che ha utilizzato 19.000 proteine di dimensioni simili e, per ogni aminoacido di PETase, il programma ha studiato il loro adattamento all’ambiente in cui vivevano rispetto ad altre proteine. Un amminoacido che non si adatta bene può essere fonte di instabilità e l'algoritmo suggerisce un amminoacido diverso al suo posto. Si sono poi verificate milioni di combinazioni e, alla fine del lavoro di analisi, i ricercatori hanno puntato su tre soluzioni che sembravano quelle più promettenti. Intervenendo ulteriormente con modifiche dirette, gli scienziati hanno creato un enzima molto attivo sul PET che lavorava con rapidità e a temperature più basse rispetto al passato. A 50°C, l'enzima è quasi due volte più attivo nell'idrolizzare un piccolo campione di un contenitore per alimenti in PET rispetto a un'altra PETasi ingegnerizzata a 70°C. L'enzima ha persino depolimerizzato un intero vassoio di plastica per torte in 48 ore e il team ha dimostrato che può creare un nuovo oggetto di plastica dai rifiuti degradati. E’ importante sottolineare che i tests sono stati fatti non su campioni di PET amorfo appositamente realizzati in laboratorio, ma su imballi in PET acquistati direttamente ai supermercati. Questo avvicina ancora di più le prove eseguite al contesto in cui si dovrebbe operare, cioè nell’ambito del riciclo o della depolimerizzazione delle plastiche. Resta da vedere se la depolimerizzazione enzimatica verrà infine utilizzata per il riciclaggio su larga scala. Infatti, la maggior parte del PET nel mondo viene riciclato non per depolimerizzazione, ma per fusione e rimodellamento, ma le sue proprietà si deteriorano ad ogni ciclo. Come abbiamo detto esistono alcuni metodi di depolimerizzazione chimica, ma comportano un consumo di energia molto alto e, nell’ottica della circolarità dei prodotti, l’aspetto dell’impatto ambientale che il riciclo comporta è da tenere in considerazione, specialmente quando non si dispone di energie rinnovabili. Il grande vantaggio degli enzimi è che possono essere molto più specifici dei catalizzatori chimici e, quindi, potrebbe essere più semplice, in teoria, degradare un flusso di rifiuti. Gli scienziati non nascondono però che lo studio degli enzimi che depolimerizzano il PET, per quanto complicato e lungo, potrebbe essere addirittura più semplice rispetto alla loro applicazioni su poliolefine o su plastiche miste. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PET - depolimerizzazione 

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https://www.rmix.it/ - Assemblaggio dei Componenti Plastici dopo la Produzione
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Assemblaggio dei Componenti Plastici dopo la Produzione
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Quali sistemi utilizzare per l’assemblaggio dei componenti plastici prodottidi Marco ArezioEsistono prodotti plastici che vengono stampati od estrusi singolarmente ed assemblati tra loro in fasi successive, con lo scopo di creare un prodotto finito composto da più parti. L’attività di assemblaggio dei vari pezzi, e il loro serraggio, comporta un’analisi approfondita di quali strumenti di chiusura utilizzare, per essere compatibili con le materie plastiche usate e anche funzionale con l’utilizzo del prodotto finito. I sistemi di fissaggio principali dei componenti plastici li possiamo raggruppare in:• Fissaggio attraverso viti in plastica • Fissaggio attraverso viti in metallo • Fissaggio attraverso chiodatura • Fissaggio attraverso saldatura • Fissaggio attraverso compressione Viti in Plastica Il fissaggio degli elementi da assemblare attraverso l’utilizzo di viti in plastica ha un limitato utilizzo, in quanto esprimono una bassa resistenza meccanica e una bassa rigidità. A dispetto delle basse performance strutturali, le viti in plastica trovano grande utilizzo in quei prodotti ove sia richiesto un isolamento elettrico continuo, una resistenza molto elevata alla corrosione e una continuità delle tonalità di colore scelto, per rendere il manufatto cromaticamente più continuo. Viti in Metallo Il fissaggio con viti in metallo è di gran lunga il metodo più usato per assemblare gli elementi plastici, per via dell’ottima resistenza meccanica e della buona presa tra plastica e elemento metallico. Le viti possono essere metriche o autofilettanti. Quelle metriche, in alcune situazioni meccaniche, possono presentare dei cedimenti dei fianchi che si sono filettati nel materiale plastico, questo può essere causato in presenza di un basso modulo elastico del polimero che compone l’elemento in plastica. Infatti, la resistenza meccanica di un filetto metrico nel materiale plastico è generalmente limitata, quindi è consigliabile usare viti metriche con degli inserti in ottone a filettatura interna. Questi inserti vengono inseriti, prima dello stampaggio nello stampo stesso o successivamente attraverso l’uso degli ultrasuoni. Dal punto di vista economico non è quasi mai conveniente utilizzare questo tipo di inserti, a causa della perdita di tempo nel loro posizionamento, tuttavia l’utilizzo di una vite metrica rende più veloce l’assemblaggio successivo del prodotto. Quelle autofilettanti sono costituite da forme e filetti differenti in base al lavoro meccanico che devono compiere e al tipo di plastica in cui andranno inserite. I filetti possono essere più o meno ravvicinati, quindi con un numero di spirali differenti, avere angoli di inclinazione delle spirali da 30 a 60° e un diametro dell’anima della vite e della sua spirale variabile. Nel caso, per esempio, dei manufatti realizzati con resine termoindurenti, è assolutamente necessario utilizzare viti autofilettanti, infatti questo tipo di polimero non si conforma, come altre materie plastiche, alla vite, ma viene forato con l’asportazione del truciolo risultante. In questo caso si consiglia un profilo di vite asimmetrico con un’angolazione della spirale a 30°. Chiodatura Un’altra tipologia di assemblaggio dei componenti plastici può avvenire con il metodo della chiodatura degli elementi. I chiodi plasmabili utilizzati sono generalmente composti da ottone, rame, alluminio o con chiodi cavi da rivoltare. Se utilizziamo i chiodi da rivoltare, l’impulso della battitura deve sempre tenere in considerazione la resistenza alla rottura e alla fessurazione del polimero plastico su cui stiamo lavorando, avendo l’accortezza di calcolare bene il rapporto tra massa e velocità di battitura. Nel caso gli elementi da assemblare siano in materiale termoplastico, l’estremità del nocciolo del manufatto può essere finito a caldo o a freddo sulla testa del chiodo. Saldatura I materiali termoplastici posso essere assemblati anche attraverso il processo di saldatura con i metodi per attrito, con gli ultrasuoni o con strumenti a caldo. E’ sempre da tenere in considerazione che il punto di saldatura o le estremità saldate, se in continuo, non avranno mai una resistenza meccanica paragonabile all’elemento base. Inoltre le fasi di saldatura possono creare delle tensioni interne rispetto alle molecole di cui il polimero è costituito e, quando presenti, interagire negativamente sulle fibre di rinforzo. In linea generale, in base alle materie plastiche e al tipo di saldatura, l’esperienza sul campo ci dice che la resistenza meccanica di una saldatura può essere inferiore tra il 40 all’80% rispetto al materiale plastico originario. Questo indebolimento viene inoltre accentuato se il manufatto deve sopportare carichi elevati nel tempo o sopportare particolari sollecitazioni dinamiche o attacchi chimici al materiale plastico. Assemblaggio per compressione Il sistema dell’assemblaggio per compressione degli elementi risulta il più economico e il più veloce, tuttavia bisogna fare alcune considerazioni importanti. Se si verificassero situazioni di assemblaggio ad incastro tra elementi plastici e metallici, è buona regola progettare il calcolo degli sforzi a compressione tarati sui materiali plastici e non su quelli metallici. Inoltre quando gli elementi saranno in funzione, per esempio le parti di un ventilatore, è da tenere presente la maggiore dilatazione termica della plastica rispetto agli elementi metallici e, nel caso di polimeri igroscopici, anche i possibili rigonfiamenti. Categoria: notizie - tecnica - plastica - assemblaggio - prodotti plastici

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https://www.rmix.it/ - Cosa è il Processo di Devulcanizzazione per il Riciclo degli Pneumatici
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Cosa è il Processo di Devulcanizzazione per il Riciclo degli Pneumatici
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Come avviene il processo di Devulcanizzazione per il Riciclo degli Pneumaticidi Marco ArezioSe pensiamo che ogni macchina, moto, camion, corriera o qualsiasi altro mezzo su ruote impiega gli pneumatici per un periodo medio di 1-2 anni, per poi sostituirli con nuove coperture, possiamo incominciare a capire quanti pneumatici usati ci possono essere nel mondo.Se poi facciamo un rapido conto di quanti milioni di mezzi su ruote circolino sulla terra, possiamo facilmente moltiplicare il numero di mezzi per il numero medio degli pneumatici che montano, ottenendo un numero strabiliante. Questo numero strabiliante ogni 1-2 anni esprime i rifiuti, sotto forma degli pneumatici esausti, con cui dobbiamo fare i conti, rifiuti che se non trattati correttamente e rimessi in circolo, gravano pericolosamente sull’ambiente. Se raccolti e gestiti correttamente gli PFU (gli pneumatici esausti) possono però diventare una risorsa perché al loro interno contengono gomma, acciaio e fibre tessili che attraverso un processo di riciclo possono generare materie prime seconde. In particolare, i polverini e granuli di gomma ottenuti dalla riduzione volumetrica degli pneumatici, se sottoposti ad azione meccanica, chimica, termica o irradiati con ultrasuoni, subiscono un processo definito devulcanizzazione, con risultati variabili in funzione del materiale di partenza e della tecnologia utilizzata, come riportato da uno studio recente del dipartimento di ingegneria meccanica e strutturale dell’Università di Brescia. Esso permette di riottenere una materia prima seconda attraverso la rottura dei legami creati tra le catene polimeriche durante la fase di vulcanizzazione. Questo processo della gomma costituente gli pneumatici non è solo un potenziale metodo di riciclo degli stessi, ma rappresenta, allo stato attuale, l’approccio più promettente per risolvere le difficoltà legate al problema di impatto ambientale causato dalle enormi quantità di pneumatici a fine vita. Attraverso il processo definito devulcanizzazione la gomma viene riportata ad una struttura chimica vicina a quella dell’elastomero di partenza; questo ne permette l’aggiunta alle normali mescole. La devulcanizzazione, in genere, è effettuata in autoclave mediante processi termochimici sfruttando l’azione congiunta di temperatura, pressione ed additivi chimici. La composizione delle gomme riciclate è molto simile a quella del materiale vergine di provenienza. Sotto forma di granulato o polverino, può entrare a far parte delle mescole utilizzate dall’industria per numerose applicazioni. Il concetto di “economia circolare” assume attualmente una valenza predominante in quanto le sostanze di cui sono fatti i prodotti saranno sempre più trattate come una risorsa uguale alle materie prime e non più solamente smaltite. La prospettiva è quindi mirata alla valorizzazione delle attività finalizzate al riutilizzo degli pneumatici a fine vita (PFU). LA DEVULCANIZZAZIONE La devulcanizzazione è il processo attraverso cui si cerca di scindere i legami chimici tra gomma e zolfo, creati grazie alla vulcanizzazione, e responsabili delle proprietà elastiche e di resistenza meccanica che fanno della gomma un materiale molto apprezzato. La devulcanizzazione prevede l’utilizzo di processi chimici, termici e meccanici che risultano essere altamente inquinanti, in quanto potrebbero rilasciare gas tossici nell’ambiente; inoltre, richiedono un ingente consumo energetico. A causa dell’utilizzo di additivi chimici o di alte temperature, c’è un elevato rischio che si rompano anche le catene polimeriche che costituiscono la gomma stessa, la quale verrebbe denaturata perdendo tutte le sue caratteristiche chimiche e fisiche. In particolare, di seguito vengono elencate le diverse modalità attualmente utilizzate per tale processo: Chimica: viene aggiunto al polverino di gomma una quantità di reagenti chimici a temperature e pressioni elevate specifiche. Una volta terminato il processo, i residui vengono risciacquati, filtrati ed asciugati per eliminare le eventuali impurità chimiche indesiderate. Possono essere utilizzati diversi agenti devulcanizzanti e, a seconda della tipologia scelta e delle caratteristiche della materia prima impiegata, si otterranno delle diverse sostanze in uscita dal reattore. Ad esempio, utilizzando disolfuri nel processo si potrebbe ottenere la formazione di idrogeno solforato (H2S), metile o altri tioli (composti organici assimilabili ad alcoli in cui l'atomo di ossigeno è stato sostituito da un atomo di zolfo, aventi quindi formula generale R-SH: il gruppo funzionale SH viene denominato sia come gruppo tiolo che come gruppo solfanile). Poiché la produzione di pneumatici utilizza ossido di zinco e carbonato di zinco, la devulcanizzazione chimica potrebbe anche produrre particelle metalliche sospese nell'aria; pertanto prima del rilascio in atmosfera è necessario prevederne un trattamento specifico. Ultrasuoni: in tale metodologia i residui vengono caricati in testa ad una tramoggia e successivamente introdotti in un estrusore che tramite un’azione meccanica riscalda ed ammorbidisce la gomma. Successivamente il materiale viene sottoposto all’azione di onde ultrasoniche con un’esposizione di pochi secondi. L’attività sinergica dell’energia ultrasonica, del calore, della pressione e dell’azione meccanica contribuisce alla devulcanizzazione della gomma. La temperatura raggiunta in questo processo è di circa 110°C quindi si genererà una minore emissione di vapore e dal momento che non vengono utilizzati additivi chimici per rompere i legami dello zolfo formati nella vulcanizzazione, non si verificheranno nemmeno pericolose emissioni in atmosfera. Tuttavia, i residui gassosi verranno comunque trattati con filtri a carboni attivi. Microonde: questa metodologia utilizza l’energia controllata a microonde per devulcanizzare gli elastomeri contenenti zolfo. Il materiale da sottoporre a tale processo deve essere sufficientemente polare da poter accettare energia ad una velocità tale da poter generare il calore necessario per devulcanizzare la gomma. Biologica: vengono utilizzati determinati microorganismi per attaccare i legami di zolfo formatisi durante la vulcanizzazione della gomma naturale. Il tempo di contatto biologico necessario per tale processo è variabile tra i 10 e poche centinaia di giorni. Detti microrganismi essendo dotati di vie metaboliche desolforanti riescono ad effettuare una rottura selettiva dei ponti zolfo presenti nella gomma vulcanizzata, senza intaccare la catena polimerica. I microrganismi impiegati, infatti, sono dotati di pathway metabolici, in cui specifici enzimi intervengono in maniera selettiva a catalizzare la rottura dei legami carbonio-zolfo e zolfo-zolfo della gomma, senza intaccare i polimeri costituitivi dell’elastomero stesso, il quale quindi non viene distrutto.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - devulcanizzazione - pneumatici Vedi i prodotti in gomma riciclati

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https://www.rmix.it/ - Calcestruzzi Cellulari con Aggregati Riciclati dai Rifiuti: C’è un Futuro?
rMIX: Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare Calcestruzzi Cellulari con Aggregati Riciclati dai Rifiuti: C’è un Futuro?
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Calcestruzzi Cellulari con Aggregati Riciclati dai Rifiuti: C’è un Futuro?di Marco ArezioAnche il mondo dell’edilizia deve affrontare un percorso di sostenibilità che è sempre più importante per l’ambiente e per l’uomo.I calcestruzzi sono elementi costruttivi che comportano un consumo importante di risorse naturali, in particolare gli aggregati che li compongono, essendo estratti e messi a disposizione del settore delle costruzioni. Come succede sempre più spesso nell’ambito stradale e dell’isolamento acustico, dove si impiegano, per esempio, polverini di guaine bituminose riciclate e macinati degli pneumatici riciclati, anche nell’ambito del calcestruzzo la domanda del mercato per un prodotto più sostenibile è ormai crescente. Le ricette che compongono un calcestruzzo tradizionale vedono l’impiego di aggregati naturali, con granulomentrie differenti, una quota di cemento, acqua e additivi quando necessario. Nell’ambito di un approccio ecosostenibile al prodotto, si sono eseguite diverse sperimentazioni e tests di laboratorio che hanno puntato alla sostituzione integrale dell’aggregato naturale con aggregati costituiti da rifiuti selezionati, industriali e da post consumo. Nella famiglia dei rifiuti presi in considerazione in questi tests possiamo annoverare le ceneri volanti, che sono dei rifiuti prodotti durante l’incenerimento dei rifiuti solidi urbani, la loppa d’altoforno macinata, che è anche lei un sottoprodotto delle operazioni di incenerimento e un prodotto plastico da post consumo, la polvere di PET, proveniente dal riciclo delle bottiglie dell’acqua e delle bibite. Metodologie di prova Con questi tre elementi, si sono costituiti differenti impasti cementizi volti ad ottenere calcestruzzi alleggeriti, creando una serie di campionature da laboratorio con lo scopo di testare la resistenza a compressione e la conducibilità termica di elementi composti, sia con aggregati naturali alleggeriti sia con varie tipologie di aggregati provenienti dai rifiuti. Lo studio è stato promosso con l’intenzione di dare una storia analitica ai calcestruzzi riciclati alleggeriti che possano essere impiegati, per esempio, nella costruzione di blocchi di cemento alleggerito per la realizzazione di pareti non strutturali. Si sono quindi create una serie di miscele differenti con la corrispondente quantità di campioni, che sono stati testati a compressione ed è stata calcolata la conducibilità termica degli stessi. Lo scopo era quello di mettere a confronto, una tradizionale miscela di calcestruzzo con aggregati naturali leggeri, con le miscele di calcestruzzo fatte con gli inerti riciclati dai rifiuti. Risultati delle prove I risultati hanno evidenziato una riduzione media della resistenza a compressione dei campioni composti con gli aggregati da rifiuto, senza il PET, del 13,7 %, rispetto ai campioni realizzati con gli inerti naturali, mentre le miscele che contenevano la polvere di PET hanno avuto performances di resistenza ulteriormente più basse del 10%. Si è però notato che l’aggiunta di polvere di PET ha influito positivamente sulla conducibilità termica, rispetto ai campioni composti al 100% con aggregati dai rifiuti, ma inferiore di circa il 22% rispetto ad un calcestruzzo realizzato con inerti naturali alleggeriti. Conclusioni Per quanto il calcestruzzo alleggerito riciclato abbia inferiori prestazioni meccaniche e termiche rispetto a quello prodotto con elementi naturali, la necessità di limitare l’uso delle risorse naturali e quella di ridurre i rifiuti non riciclabili che vanno in discarica, potrebbe portare ad una nuova consapevolezza nell’ambito della progettazione edilizia e della produzione. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - calcestruzzi cellulari - edilizia

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