Il tallone d'Achille delle energie rinnovabili è quello della produzione in condizioni ambientali non favorevoli per produrla e quello della difficoltà di immagazzinarla quando la produzione supera il consumo. Esiste una tecnologia chiamata CryoBattery che ovvia a questo annoso problema di accumulo.L’energy storage britannico mette a segno un nuovo punto. A Manchester sono iniziati, infatti, i lavori per uno dei più grandi impianti di accumulo di energia elettrica in Europa. Il progetto porta il nome di CRYOBattery ™ e la firma di due società: la Highview Power e la Carlton Power. A giugno di quest’anno, Highview Power ha ricevuto una sovvenzione da 10 milioni di sterline dal Dipartimento britannico per le imprese, l’energia e la strategia industriale (BEIS) con cui finanziare la realizzare di un innovativo stoccaggio criogenico. La centrale sorgerà a Trafford Energy Park, poco distante da Manchester, e a regime vanterà una potenza di 50 MW e una capacità di 250 MWh. E come spiega Javier Cavada, CEO e presidente della società “fornirà alla rete nazionale un accumulo a lunga durata pulito, affidabile ed efficiente in termini di costi. La CRYOBattery™ aiuterà il Regno Unito a integrare l’energia rinnovabile e stabilizzare la rete elettrica regionale per garantire la sicurezza energetica futura durante i blackout e altre interruzioni”. Al di là delle dimensioni, l’elemento più rappresentativo dell’impianto è la tecnologia impiegata. CRYOBattery si basa su un processo chiamato liquefazione dell’aria. Quando vi è un surplus di produzione, l’energia elettrica viene impiegata per aspirare, comprimere e quindi raffreddare l’aria fino a temperature di -196°C. In questo modo, dallo stato gassoso si passa a quello liquido, e la miscela può essere immagazzinata in serbatoi isolati a bassa pressione. Quando aumenta la domanda di energia in rete, l’aria liquida può essere riscaldata e rapidamente espansa in gas, per azionare una turbina elettrica. I vantaggi di questo approccio sono la scalabilità e la possibilità d’offrire uno stoccaggio energetico a lungo termine rispetto alle batterie tradizionali. Da programma, nel primo trimestre del 2021 verrà inaugurato il centro visitatori per permettere a tutti di seguire “da vicino” lo stato di avanzamento dei lavori ed effettuare tour virtuali. La CRYOBattery ™ entrerà, invece, in funzione nel 2023 e utilizzerà le sottostazioni e le infrastrutture di trasmissione esistenti. L’impianto di accumulo criogenico offrirà anche preziose funzionalità tra cui il controllo della tensione, il bilanciamento della rete e l’inerzia sincrona. info: Rinnovabili
SCOPRI DI PIU'Dove il riciclo meccanico non arriva, le nuove tecnologie di riciclo molecolare danno nuove speranze per riciclare la moquettedi Marco ArezioI tappeti e le moquette non sono ben visti perfino nelle discariche per la loro difficoltà di smaltimento, quindi costituiscono un problema sulla circolarità dei prodotti. Il riciclo molecolare dei rifiuti plastici apre a nuove speranze. La plastica non è mai nata con l’intento o l’accortezza dovuta, per chi la produce, di tener in considerazione anche il suo riciclo che, contrariamente alla sua grande dote di longevità, viene principalmente usata come plastica usa e getta. Questa “disattenzione” comporta, nel ciclo di produzione, l’assunzione di additivi di vario tipo, che legandosi ai monomeri del prodotto rimangono saldamente uniti nel tempo, inoltre può avvenire, nella realizzazione di un nuovo prodotto, l’abbinamento con plastiche di diversa composizione chimica, unite termicamente o attraverso collanti. Durante le fasi del riciclo meccanico questi legami rimangono ben consolidati, rendendo difficile il riutilizzo della plastica riciclata come nuova materia prima. Infatti gli impianti meccanici di lavorazione dei rifiuti plastici separano, triturano, lavano ed estrudono il prodotto senza apportare correzioni sostanziali nelle catene polimeriche, ma cercando di creare macro famiglie di polimeri da riutilizzare. Esistono prodotti composti, come alcuni tappeti e le moquette, che sono prodotti con un mix, meccanicamente indissolubile di polimeri e additivi, che rendono il loro riciclo molto complicato. Per questo motivo la tecnologia di riciclo molecolare viene incontro a queste esigenze sfruttando, attraverso la chimica, la separazione delle molecole degli elementi che costituiscono i prodotti plastici. Questo significa che i legami che sarebbero irreversibili, se trattati con ricicli meccanici, diventano reversibili con la chimica, consentendo di riciclare la plastica come fossero nuove molecole, con le quali riprodurre nuovi elementi. Il processo va anche incontro al gravoso problema delle discariche in cui vengono parcheggiati prodotti non riciclabili e che rimangono inalterati per decine, forse centinaia di anni, senza una soluzione, essendo anche incompatibili con l’ambiente.Categoria: notizie - tecnica - moquette - ricicloVedi il prodotto finito
SCOPRI DI PIU'Piccoli suggerimenti per migliorare lo stampaggio a iniezionedi Marco ArezioAbbiamo già affrontato negli articoli presenti sul portale, alcuni argomenti riguardanti i difetti che si creano in fase di stampaggio, e le soluzioni che si suggeriscono, sia per quanto riguarda la gestione degli stampi, che per i difetti che si possono riscontrare sul prodotto finito. Come sapete lo stampaggio delle materie plastiche è una scienza imperfetta in quanto il buon esito del lavoro di stampaggio è influenzato da una quantità davvero importante di fattori. Possiamo partire dalla tipologia della macchina, dai suoi componenti e dal loro stato di usura, dalla progettazione dello stampo e dal suo mantenimento in buone condizioni, dalle materie prime utilizzate, con particolare attenzione a quelle rigenerate, alla regolazione dei parametri macchina e stampo. Tutte queste cose messe insieme vanno, alla fine, ad influire sul buon esito del lavoro e, con esso, sul buon esito finanziario del vostro lavoro. Infatti, anche questo aspetto, che forse i tecnici puri trascurano, è da tenere in considerazione tanto quanto la qualità e la tecnica in produzione. Vediamo brevemente alcuni difetti che possono capitare frequentemente: Striature sulle pareti dei prodotti Sono dette anche linee di flusso che comprendono strisciate, macchie e colorazioni differenti che possono essere causate dal profilo di raffreddamento e del percorso che compie la plastica per raggiungere le parti dello stampo. Ci sono alcuni modi per ovviare a questo inconveniente che riguardano l'aumento della velocità di iniezione per migliorare il riempimento delle cavità, oppure lo smorzamento di alcune angolature dello stampo in cui passa il flusso. Piccole cavità sulle superfici dei prodotti Si formano normalmente sulle pareti dei prodotti delle piccole depressioni o avvallamenti specialmente nelle aree dove lo spessore è maggiore o dove il flusso subisce dei restringimenti. In questi casi si consiglia di ridurre la temperatura dello stampo, aumentare la pressione di iniezione e il tempo di stampaggio per migliorare la polimerizzazione e il raffreddamento. Se fosse possibile, al fine di migliorare il raffreddamento, si consiglia di ridurre lo spessore delle pareti ove il manufatto lo consenta. Vuoti Se precedentemente abbiamo parlato di piccole cavità o piccoli avvallamenti che si possono riscontrare sulle superfici qui possiamo parlare di veri e propri vuoti caratterizzati da un'incompleta finitura della parete. Il motivo per cui si creano questi vuoti possono essere molteplici. Normalmente sono originati da sacche d'aria che si oppongono al buon deflusso dell'impasto nello stampo, le cui cause si possono riscontrare in un'eccessiva presenza di gas all'interno, formato per esempio dalla degradazione del polimero nella vite della macchina, che non viene correttamente sfogato. Cosa che può capitare facilmente se si utilizzano polimeri composti, come il PP/PE e non si tiene in giusta considerazione il rapporto tra temperatura di estrusione e composizione del materiale. Un'altra causa potrebbe essere l'eccessiva viscosità della materia prima utilizzata su cui si può intervenire con una idonea scelta della fluidità del prodotto. Anche il mantenimento del corretto allineamento dello stampo in fase di iniezione può aiutare a ridurre queste problematiche. Delaminazione delle superfici Può capitare che le pareti del prodotto stampato presentino piccoli strati che si possono sfogliare. Le cause sono da attribuire, tra gli altri, ad alcuni fattori quali l'eccessiva presenza di umidità o l'utilizzo di polimeri rigenerati nei quali sono presenti polimeri con gradi di fusione diversi dal principale. E' sempre consigliabile, specialmente se si usano granuli rigenerati, asciugarli in silos prima di metterli in macchina. Inoltre la corretta scelta dei granuli riciclati passa dalla conoscenza del DSC dei polimeri che si usano, in quanto, maggiore è la percentuale di polimeri con gradi di fusione diversa, maggiore è la possibilità di creare stress termici nei polimeri. Un altro consiglio è quello di aumentare la temperatura dello stampo. Linee di saldatura In prossimità delle linee di saldatura si possono creare imperfezioni estetiche a causa delle diverse direzioni di movimento della plastica liquida. In primo luogo la corretta chiusura di uno stampo permette una buona performace non solo del polimero all'interno ma anche una migliore finitura dei prodotti. Inoltre la corretta scelta della fluidità del prodotto e del tonnellaggio della macchina, in funzione del prodotto finale che si deve produrre, permette una produzione corretta senza sforzare ne lo stampaggio che il polimero, a tutto vantaggio della qualità dell'elemento stampato. Infine il design dello stampo che tiene conto dei corretti flussi del polimero in presenza della saldatura del prodotto sono da tener presente quando si dovessero verificare problemi estetici sulla saldatura e, in questo caso, valutare un intervento sullo stampo che possa essere risolutivo al problema.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - stampi - difetti di produzione
SCOPRI DI PIU'La Sostenibilità dell'Auto Passa Attraverso il Riciclo delle Batteriedi Marco ArezioL'elettrificazione del settore auto sta investendo tutte le case automobilistiche che, nonostante la pandemia e il crollo delle vendite, stanno fortemente spingendo nella produzione di auto più sostenibili. Ma la sostenibilità passa anche attraverso l'uso di materiali costruttivi secondo il principio dell'economia circolare e, quindi, la componentistica deve seguire il riciclo dei materiali. In Italia, Midac, sarà all'avanguardia nelle produzione di batterie per auto attraverso il riciclo di quelle esauste.Con un investimento complessivo di 104 milioni di euro, l’azienda Midac sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy.Nell'Europa attraversata dalla pandemia c'è un'industria che continua a investire e creare posti di lavoro: quella delle batterie agli ioni di litio. Favorendo la transizione dai combustibili fossili verso un'energia più pulita, questa filiera risponde pienamente all’ambizioso obiettivo europeo del Green Deal, che mira alla neutralità climatica nel 2050. Per sostenere questo settore strategico, la Commissione Europea ha dato il via libera alla seconda tranche di finanziamenti per Importanti Progetti di Comune Interesse Europeo (IPCEI) sulle batterie di nuova generazione (2,9 miliardi di euro), attribuiti dopo attenta selezione a 42 aziende europee del settore. Una di queste è Midac Batteries Spa ha ottenuto il via libera per lo sviluppo di tre progetti innovativi relativi alla produzione, al riutilizzo e alla gestione sostenibile del fine vita delle batterie al litio. Questi progetti permetteranno all’azienda di realizzare il primo impianto di produzione batterie litio integrato in Italia, per un investimento complessivo di 104 milioni di euro. L’azienda così sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy, garantendo così il rispetto della filosofia “verde” di Midac. In particolare, il primo progetto riguarda il processo di selezione e recupero delle batterie a fine vita, che consente di inviare quelle non riutilizzabili ad un impianto di riciclo con una capacità pari a 30.000 ton/anno e di utilizzare quelle ancora funzionanti in applicazioni less demanding. In questo modo le batterie possono vivere una seconda vita, riducendo l’impatto ambientale e aumentando le percentuali dei materiali recuperati dal 60% a oltre il 90%. Le attività di riciclo e riuso saranno sviluppate in collaborazione con aziende partner, tra le quali Enel X. Il secondo progetto riguarda lo sviluppo di un nuovo impianto di produzione delle celle basata sulla tecnologia di terza e quarta generazione, che consentono ricariche più rapide, autonomia e sicurezza maggiori. Queste saranno poi destinate al nuovo reparto di assemblaggio batterie di Soave e a quello di Cremona da utilizzare in applicazioni automotive, Material Handling e di reserve power. Il terzo progetto è relativo allo sviluppo dell’elettronica di gestione delle batterie, che, grazie all’ausilio dell’intelligenza artificiale, permetterà di allungarne la vita. Le batterie saranno dotate anche di sistemi IoT per facilitarne l’uso da parte dei clienti finali. Il piano di realizzazione del nuovo impianto, della durata complessiva di 7 anni, rappresenta un’irripetibile occasione per l’azienda e per l’intero comparto italiano ed europeo per ricavarsi un ruolo da protagonista nel settore della tecnologia di accumulo agli ioni di litio, e per sviluppare, anche in Europa, l’intera filiera tecnologica che ruota attorno a questa tecnologia così strategica.Categoria: notizie - economia circolare - rifiuti - batterie - automotive Fonte: nordesteconomia
SCOPRI DI PIU'AMB Leader nel Packaging Cambia ProprietàAMB è un'azienda leader in Italia nel settore del packaging che, nonostante la difficile situazione nazionale e internazionale, è continuata sulla propria strada nella crescita tanto da diventare interessante al fondo americano Peack Rock Capital che ne ha rilevato la quota di controllo.Amb Spa cambia bandiera. La quota di controllo dell'azienda italiana, con sede a San Daniele del Friuli, leader nel settore del packaging per alimenti, è stata acquisita dal fondo americano Peak Rock Capital. Una partnership che la stessa Amb definisce strategica e che al momento non muta la composizione del board costituito da Bruno Marin (CEO), Giles Peacock (COO), Paolo Cescutti (CPO) e Rolf Liebfried (CFO). Fondata nel 1969, con 5 sedi in Europa e oltre 430 dipendenti, AMB è indiscussa leader di mercato. Ha chiuso il 2020 con un fatturato di 180 milioni di euro, con un Ebitda di 16 milioni, con 4 sedi produttive in Europa e 430 dipendenti. Si propone come interlocutore unico, in grado di gestire i processi del packaging per alimenti a 360°: dal design, alla prototipazione, allo sviluppo di stampi, alla produzione di film flessibili e rigidi ad alta barriera e stampati. «Questo accordo - afferma il Ceo Bruno Marin - rappresenta un ulteriore passo in avanti nei nostri piani di crescita, probabilmente il più importante nella nostra storia. In oltre 50 anni, AMB ha raggiunto questo traguardo grazie a persone di talento e senza mai perdere di vista i nostri obiettivi. Peak Rock Capital è un investitore storicamente attivo nel nostro mercato, conosce sia il nostro business che il potenziale di crescita della nostra azienda». L'obiettivo della partnership «è accelerare ulteriormente i nostri piani di sviluppo, realizzando prodotti sostenibili nell’ambito dell’economia circolare - spiega Marin -. La sostenibilità e la sicurezza alimentare continueranno ad essere al centro delle nostre attività per soddisfare le esigenze dei nostri clienti». Nonostante la pandemia e la conseguente crisi economica, nel 2020 Amb ha messo a segno una crescita importante. «Grazie all'investimento di Peak Rock Capital - aggiunge Giles Peacock, COO di AMB - saremo in grado concentrarci ulteriormente sulle nostre priorità, espandere la nostra presenza a livello globale e avviare nuove iniziative di crescita, sempre all’insegna dell’innovazione. Questa partnership si fonda su solidi valori condivisi e sono sicuro che i nostri clienti, i nostri dipendenti e tutte le attività che ruotano intorno ad AMB ne trarranno grandi benefici». L'amministratore delegato del fondo amricano, Alex Dabbous, si dice entusiasta dell'operazione. «AMB per noi rappresenta una stimolante opportunità di investimento. L’azienda, leader nel settore di prodotti riciclabili, opera in un mercato europeo caratterizzato da una crescita costante nel food packaging. Siamo entusiasti all’idea di sostenere la famiglia Marin e la direzione dell’azienda, che ha dato prova di grande talento, nei loro obiettivi strategici di espansione geografica, acquisizione di nuovi clienti, innovazione di prodotto e ulteriori conquiste». Maura delle Case
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