Extrusión del polímero reciclado, formación del parisón, soplado de la botella y desprendimiento de los bebederos

Los botes de productos para la limpieza del hogar o para líquidos industriales, fabricados con plástico reciclado, comprados habitualmente en comercios, han tenido una gran difusión en los últimos años, sustituyendo paulatinamente a los de cristal y metal.

Son sin duda más ligeros, tienen un menor coste de producción y son fácilmente reciclables con un menor impacto ambiental que otros envases de líquidos.

Una botella producida con plástico reciclado se puede producir, usar, reciclar y reutilizar un gran número de veces con un ahorro sustancial de materias primas naturales.

Pero, ¿nos hemos preguntado alguna vez cómo se produce una botella de plástico para detergente?

La industria del reciclaje ha hecho grandes avances al crear gránulos de HDPE, el principal polímero para botellas de productos líquidos de limpieza para el hogar, que son cada vez más eficientes y limpios, que se pueden utilizado al 100% como mínimo hasta un volumen de 5 litros de producto.

Estos polímeros proceden principalmente del reciclaje de las botellas de los mismos detergentes, mediante una cuidadosa selección de los residuos recogidos y una serie de operaciones de mejora de las materias primas secundarias. material, que permite la creación de otra botella con un espesor de unas pocas micras.

Para producir un frasco en HDPE reciclado, además del polímero, debemos contar con una planta de extrusión y soplado para el empaque.

Estos sistemas están compuestos, de forma muy esquemática, por un alimentador en el que se colocará el polímero HDPE en gránulos, una extrusora que tendrá la función de fundiendo el gránulo de plástico creando una masa fundida moldeable, un filtro que tendrá la tarea, especialmente si se utiliza un HDPE reciclado posconsumo, de reducir al máximo los contaminantes presentes en el polímero y finalmente un molde en el que se forma la botella .

Revisando la primera parte del proceso de extrusión, un tema ya cubierto en un artículo anterior, veamos qué sucede en el proceso de producción posterior a la extrusión.

El HDPE fundido por la extrusora será canalizado a una planta apta para la producción de una lengua de material plástico, denominada parisón, que será la materia prima para nuestra futura botella.

Una vez ajustada la cantidad de material que constituye el parisón, las dos partes del molde se cerrarán entre sí, aprisionándolo. En este punto, se soplará aire en el parison, que inflará el material en las paredes del molde, creando y enfriando la botella.

La fuerza con la que se introduce el aire no suele ser superior a 10 Bar, lo que permite una correcta formación del producto en el interior del molde, pero la duración del soplado depende de el tamaño volumétrico de la botella a fabricar.

Dado que este proceso es más largo que los anteriores, es posible optimizar el tiempo utilizando, por ejemplo, el intercambio de aire soplado para permitir una fase más rápida enfriamiento del producto dentro del molde.

Como en todas las operaciones de moldeo, incluso en la producción de botellas es posible que se creen bebederos alrededor de la botella en bruto, que antes se quitaban a mano.

Actualmente las máquinas de moldeo por soplado cuentan con filos de corte especiales que, automáticamente, recortan el exceso de plástico presente en las botellas, agilizando considerablemente el trabajo.

Una vez formada la botella, una cinta transportadora la dirigirá a otro sistema de soplado automático que tendrá la tarea, mediante la insuflación de aire en su interior, de comprobar que no existan imperfecciones constructivas, como agujeros, que comprometan el sellado una vez llenado con producto.

Tras esta fase de control, la botella puede ser apta para la siguiente fase de llenado con detergentes u otros líquidos a comercializar.

Traducción automática. Nos disculpamos por cualquier inexactitud. Artículo original en italiano.