- Passaggio dal granulo riciclato in PP al PP/PE (PO)
- Caratteristiche del granulo riciclato in PP/PE (PO)
- Limiti del granulo in PP/PE (PO)
- Come intervenire in produzione per migliorare la qualità del granulo in PP/PE (PO)
- Come intervenire per migliorare la qualità dello stampaggio del PP/PE (PO)
- Quali vantaggi qualitativi sul prodotto finale inserendo i correttivi descritti
Considerazioni sulla produzione e l’utilizzo del granulo in PO (PP/PE)
di Marco Arezio
I prodotti finiti non estetici, destinati prevalentemente al mercato dell'usa e getta, erano normalmente realizzati con compound di polipropilene, formati da una miscela di PP e PE (polipropilene + polietilene) provenienti dalla granulazione dei rifiuti della raccolta differenziata.
Se consideriamo i bancali in plastica o i distanziatori per i ferri di armatura o le casse per ortofrutta, per fare solo alcuni esempi, il mix tra le due famiglie di polimeri ha permesso di produrre compound la cui percentuale di PP nella miscela poteva variare dal 30-40% al 60 -70%, a seconda della ricetta prevista.
L'indice di fusione a 230°/2,16 kg. variava da 3 a 6 se il prodotto non aveva cariche minerali aggiunte.
Le caratteristiche del granulo prodotto e, conseguentemente del manufatto finale, esprimono una buona prestazione per quanto riguarda la resistenza alla compressione ed una meno eccellente per quanto riguarda la resistenza alla flessione.
Per quanto riguarda la capacità di ricevere i colori nella fase di estrusione del granulo o durante le fasi di stampaggio del prodotto finale, si può notare che la gamma dei colori medio-scuri sia quella più appropriata, anche in virtù del fatto che la base del semilavorato da post consumo da trasformare in granulo è solitamente grigio scura.
Oggi il PO, che identifica la miscela poliolefinica proveniente dalla raccolta differenziata, ha assunto una composizione diversa rispetto al passato a causa delle maggiori performance degli impianti di raccolta differenziata dei rifiuti urbani, che tendono a massimizzare il prelievo, dal mix PP/PE, della frazione di polipropilene.
Questo succede perché la richiesta di polimeri sul mercato tende a privilegiare i composti singoli che siano essi di PP o di HDPE o di LDPE.
La tendenza produttiva sopra descritta, comporta di dover lavorare su un mix PP/PE qualitativamente meno performante rispetto al passato, perché sono stati alterati gli equilibri tra le tre famiglie, PP, HD, e LD che costituivano il PO in passato.
Inoltre, l'aumento della produzione sia del rifiuto da lavorare che della richiesta di un granulo da compound PP/PE, ha spinto alcuni impianti di trattamento rifiuti plastici ad accelerare la fase di lavaggio per recuperare produttività, diminuendo la qualità del densificato e del macinato necessari per produrre il granulo.
Possiamo elencare alcune criticità della produzione dei compound PO:
• aumento di LD% a scapito di HD nel mix poliolefinico
• peggioramento della qualità del lavaggio in ingresso dovuto all'aumento dei volumi da trattare e alla diversa % di polimeri in ricetta
• aumento della presenza di bioplastiche all'interno della frazione selezionata che dà problemi nella qualità del granulo
• aumento dell'utilizzo sul mercato di imballaggi realizzati con plastiche miste che coinvolgono una percentuale maggiore di materiali multistrato, come alcune etichette, che difficilmente convivono con il PO tradizionale.
Rispetto a questi cambiamenti nella composizione base del PO e della sua lavorazione, dovremo affrontare problematiche da gestire nella fase di produzione del granulo e nella fase di stampaggio, al fine di minimizzare gli impatti negativi della qualità di cui il granulo è composto.
Per quanto riguarda la produzione, si dovrebbe intervenire:
• sui tempi di lavaggio e di asciugatura del semilavorato
• sulla dimensione delle vasche di lavaggio
• sulla gestione dell'acqua (pulizia e ricambio)
• sulla ricetta del composto PO per granulazione
• sulla filtrazione
Per quanto riguarda la fase di stampaggio, si dovrebbe intervenire:
• sulle temperature della macchina
• sulla fase di essiccazione del granulo
• sulla verifica del raffreddamento dello stampo
L'intervento tecnico su queste criticità porta ai seguenti miglioramenti:
• maggiore resistenza alla flessione del prodotto finale
• miglioramento delle superfici estetiche con riduzione o scomparsa delle sfiammature sul prodotto finito
• miglioramento dell'omogeneità del colore
• riduzione del cattivo odore del granulo e del prodotto finito
• aumento della durata delle viti e dei cilindri in fase di granulazione e negli stampi ad iniezione
• luoghi di lavoro più salubri durante le fasi di fusione della plastica