Il SAF (Sustainable Aviation Fuel) miscelato con il normale carburante JetA1 testato su un volo intercontinentaleSi è parlato molte volte dell'impatto ambientale che il traffico aereo mondiale produce, sia per il numero di voli giornalieri nelle tratte bervi, medio lunghe ed intercontinentali, sia per il consumo di carburante per viaggiatore che un aereo esprime. Nell'ottica di trovare delle soluzioni compatibili, tra l'esigenza di movimento della popolazione mondiale e la necessità di contenere l'inquinamento, si è testato un carburante 100% di derivazione vegetale, prodotto in Italia, che potesse, attraverso la miscelazione con il normale carburante jetA1, esprimere livelli di emissioni inquinanti più basse.Una collaborazione che è nata tra un'azienda Italiana e una compagnia aerea Africana che stanno portando avanti un progetto che non solo porti a completare la fase dei test su voli a lungo raggio, ma permetta una più proficua collaborazione anche per le fonti di approvvigionamento della materia prima vegetale utilizzata. A questo test si è sottoposta la compagnia aerea Kenya Airways, che ha compiuto il primo volo in partenza dall'aeroporto internazionale Jomo Kenyatta di Nairobi, con arrivo ad Amsterdam Schiphol con un Boeing 787-800 (B787-8) Dreamliner. Per questo volo, il JetA1 è stato miscelato con Eni Biojet prodotto nella raffineria di Livorno distillando le bio-componenti prodotte nella bioraffineria di Gela in Siciclia. “La collaborazione con Eni Sustainable Mobility per questo primo volo con il SAF (Sustainable Aviation Fuel) ci mette sulla rotta per testare l'uso del carburante per l'aviazione sostenibile in Africa. I dati e le informazioni generati dal volo pilota saranno preziosi per le decisioni politiche, i quadri normativi e le best practice del settore relative al SAF. Si tratta di un’importante pietra miliare per Kenya Airways e per il più ampio settore dell'aviazione africana” dichiara Allan Kilavuka, amministratore delegato di Kenya Airways. “La fornitura di Eni Biojet all’aeroporto di Nairobi è un passo importante per Eni Sustainable Mobility perché conferma come l’azienda possa sostenere, anche in ambito internazionale, compagnie aeree come Kenya Airways nel proprio percorso di decarbonizzazione” dichiara Stefano Ballista, Amministratore delegato di Eni Sustainable Mobility. Eni Biojet contiene il 100% di componente biogenica ed è idoneo ad essere utilizzato in miscela con il jet convenzionale (JetA1) fino al 50%. Dal 2025, per tutti i voli in partenza dagli aeroporti europei, una quota di SAF sarà obbligatoria. Per questo KQ sta lavorando per trarre vantaggio dall’attuale diffusione dei carburanti sostenibili per l'aviazione, in conformità con la direzione indicata dall'Unione Europea con il regolamento ReFuelEU Aviation, che stabilisce obiettivi di miscelazione dei carburanti tradizionali con carburanti più sostenibili in quantità crescenti. Eni commercializza anche un carburante per il settore avio contenente il 20% di componente biogenica, il JetA1+Eni Biojet, per la cui fornitura ha sottoscritto accordi con compagnie aeree nazionali e internazionali, oltre che con aeroporti e operatori del settore della logistica. Dal 2024 le bioraffinerie di Venezia e Gela inizieranno la produzione di Eni Biojet a partire da materie prime rinnovabili che arriverà a oltre 200 mila tonnellate/anno. Questo obiettivo richiede un’importante fornitura di materie prime, per la quale Eni sta sviluppando sia una filiera in Kenya per la raccolta degli UCO (oli di cucina esausti), lavorando con aziende e operatori del settore food e contribuendo a gestire un rifiuto alimentare in un’ottica di economia circolare, sia una rete di agri-hub in Kenya e altri Paesi africani, per produrre oli vegetali da terreni marginali che non sono in competizione con la produzione alimentare.Info by ENI
SCOPRI DI PIU'Vetroresina: storia, produzione, impiego e riciclo. Il difficile cammino verso un’economia circolare del prodottodi Marco ArezioLa vetroresina è sicuramente un prodotto che ha avuto un successo molto importante dato dalla flessibilità d’impiego, dalla relativa facilità di produzione e dalle caratteristiche tecniche dei manufatti prodotti che potevano sostituire o migliorare le prestazioni di altri materiali fino ad allora utilizzati. La vetroresina nasce negli anni 20, periodo in cui si stavano studiando materiali che avessero delle caratteristiche prestazionali simili a quelle dei metalli da costruzione (edilizia, aeronautica, navale) ma che si potesse aggiungere un vantaggio in termini di risparmio di peso. Nel corso degli anni 40 si era optato per il rinforzo del poliestere utilizzando la fibra di amianto, un materiale plastico composito con cui si costruivano, per esempio, i serbatoi supplementari per gli aerei. Durante gli anni 50 dello scorso secolo, l’incremento della produzione di fibra di vetro, ha portato ad una progressiva sostituzione della fibra di amianto, creando prodotti tecnicamente più avanzati ed ampliando il campo di applicazione. MA COS’E’ LA VETRORESINA?E’ una plastica composta rinforzata con vetro, detta anche VTR o GRP, utilizzando tessuti o feltri con fibre orientate casualmente e successivamente impregnate con resine termoindurenti, generalmente liquide, composte da poliestere o vinilestere o epossidiche, che induriscono e collegano le fibre stesse attraverso l’azione di catalizzatori ed acceleranti. Le principali caratteristiche dei prodotti realizzati in vetroresina sono: – Leggerezza – Elevate caratteristiche meccaniche – Durabilità – Resistenza alla corrosione – Resistenza agli agenti atmosferici – Ottimo isolamento elettrico – Comportamento al fuoco gestibile con specifici additivi – Buon isolamento termico – Scarsa manutenzione COME VENGONO PRODOTTI I MANUFATTI IN VETRORESINA?Premettendo che la vetroresina non è un composto plastico tradizionale che ha bisogno di calore e di una forza meccanica importante (estrusione, iniezione, soffiaggio) per realizzare i prodotti, ma si basa sul lavoro che svolge la resina polimerizzata che viene a contatto con le fibre di vetro. I processi principali di produzione sono i seguenti: “Hand Lay-Up” consiste nella spalmatura a pennello o rullo di resine, correttamente additivate con catalizzatori e acceleranti, che ne determinano la polimerizzazione anche a temperatura ambiente, su tessuti di vetro. La solidificazione delle resine permette l’inglobamento delle fibre di vetro presenti nello stampo creando l’articolo in vertroresina. “Filamnet Winding” consiste nell’applicare, su un cilindro rotante, normalmente metallico, un filo impregnato con resina catalizzata. Avvolgendo in continuo questo filo sullo stampo, che verrà poi sfilato una volta che la resina sarà indurita, si possono creare tubi o serbatoi cilindrici. “Resin Transfer Moulding” consiste nello spargere a secco, su un lato di uno stampo, una quantità stabilita di fibre di vetro, successivamente si richiude lo stampo con la sua copia e si inietta, a bassa pressione, la resina all’interno. Con questo sistema è possibile eseguire il procedimento di iniezione all’interno dello stampo anche sottovuoto. “Pultrusion” consiste in una produzione simile alla classica estrusione delle materie plastiche, adatta ai materiali compositi per la realizzazione di particolari profili. A QUALI SETTORI SONO DESTINATI E QUALI MANUFATTI IN VETRORESINA SI POSSONO REALIZZARE?Le ottime doti tecniche ed estetiche dei prodotti in vetroresina permettono di impiegarli in moltissimi campi con applicazioni molto ampie: Settore ferroviario Produzione energia Edilizia Fai da te Settore Nautico Settore delle opere sportive Mercato elettrotecnico I prodotti realizzati con la vetroresina sono veramente tanti e non è possibile citarli tutti, ma indicheremo i prodotti che, sul mercato, realizzano i volumi maggiori: Scafi e articoli per il settore nautico. Profili industriali e civili Serramenti e persiane Lucernari Lastre di copertura Pareti Rivestimenti per il settore della refrigerazione Scale e camminamenti Rivestimenti per il settore ferroviario Rivestimenti per il trasporto civile Impianti eolici IL RICICLO DELLE VETRORESINA La vetroresina, essendo un materiale composto, come abbiamo visto, sfugge dalle logiche del riciclo classico dei materiali plastici creando, quindi, varie e complesse problematiche per il suo riciclo. La prima problematica che possiamo ricordare è la presenza delle resine termoindurenti di cui è composto il manufatto, infatti, come sappiamo, la reazione di polimerizzazione è sempre irreversibile, questo significa che se trattassimo i prodotti macinati in vetroresina con il calore, come si fa in genere con altre materie plastiche, non saremmo in grado di riportare a forma liquida le resine impiegate. Il secondo problema riguarda le fibre in vetro che si utilizzano per armare la ricetta. Secondo studi epidemiologici condotti su animali in laboratorio, l’inalazione prolungata alla polvere proveniente da queste fibre, farebbe insorgere carcinomi e mesoteliomi. Nonostante non risultino riscontri sull’uomo dei tests fatti sugli animali, la Comunità Europea ha emesso una direttiva specifica, inserendo le fibre di vetro tra le sostanze pericolose soggette all’obbligo di etichettatura. Infatti le fibre di vetro utilizzate per la realizzazione di manufatti, sono considerate cancerogene di categoria 3 e devono riportare l’etichetta R40 che identifica la possibilità di effetti irreversibili sulla salute. Quindi, nell’ambito dei sistemi di riciclo dei manufatti a fine vita, possiamo riportare le principali destinazioni di smaltimento: Discarica Macinazione dei manufatti in polveri di varie dimensioni e il loro riutilizzo in settori come quello edile. Riciclo tramite pirolisi con la separazione tra fibre e resine Riciclo mediante digestione acida Tra i sistemi di smaltimento oggi impiegati, in termini di volumi, sicuramente la messa in discarica è ancora la più utilizzata, con tutti gli effetti negativi del caso. Per quanto riguarda la macinazione dei manufatti in polveri, risulta sicuramente la via più semplice, da punto di vista pratico, ma lascia aperti tutti i dubbi dal punto di vista sanitario che abbiamo sopra riportato. Mentre per quanto riguarda il riciclo tramite pirolisi o digestione acida non risulta, oggi, economicamente conveniente. E’ evidente che la strada per smaltire gli scarti dei prodotti in vetroresina, a fine vita potrebbe, essere quella del riutilizzo delle polveri macinate in miscele adatte alla produzione di prodotti finiti, ma l’operazione di riduzione volumetrica dei manufatti in vetroresina deve essere realizzata utilizzando attrezzature idonee, in camere isolate, quindi non semplici mulini di macinazione, che salvaguardino la salute dei lavoratori. Esiste inoltre sul mercato un metodo di riciclo degli scarti di vetroresina prodotti con resine ortoftaltica, isoftaltica o vinilestere definito come “recupero con trattamento termico-chimico”. Attraverso questo processo si arriverebbe a recuperare circa l’85% della resina madre, sotto forma di liquido e circa il 99% delle fibre che compongono l’armatura. Tests fatti dal produttore dimostrerebbero che la resina recuperata, che risulta carica di iodio, potrebbe essere rimessa in miscela, con la resina vergine, per la realizzazione di nuovi manufatti senza che vi siano decadimenti prestazionali. Per quanto riguarda le fibre recuperate con questo sistema, viene consigliato un trattamento di calcinazione su di esse, per eliminare i residui carboniosi presenti prima di essere riutilizzate.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - vetroresina
SCOPRI DI PIU'La scelta di chi presidierà una zona commerciale dipende da molti fattori interni ed esterni l’aziendadi Marco ArezioCreare una presenza commerciale in una zona, o migliorare quella esistente, che possa seguire una serie di clienti o da una determinata un’area geografica, più o meno ampia, comporta affidarsi, in alcuni casi, a venditori o distributori che possano presentare, vendere e gestire localmente la vendita e il post vendita. Prendiamo in considerazione, tra i molti esempi che potremmo citare, un’azienda che produce beni rappresentati da materie prime o prodotti finiti, come per il settore dell’edilizia, dell’idraulica, del giardinaggio ecc.. Un’area nuova deve essere preventivamente analizzata nel complesso, cioè capire la presenza e l’incidenza della concorrenza, i prodotti che vengono maggiormente richiesti, la dimensione dei clienti, il possibile fatturato, il taglio economico degli acquisti medi, le problematiche e i costi per la logistica, i canali distributivi e la solvibilità media della zona. Una prima macro selezione la possiamo fare sapendo se il nostro prodotto, che necessita di un trasporto dalla nostra sede al cliente finale, può essere venduto direttamente e nei tempi che si aspetta il cliente ad un prezzo favorevole per entrambi. Se vendiamo prodotti che non necessitano di un magazzino locale, in quanto il valore e la quantità di merce trasportata giustifica il costo del viaggio, possiamo pensare ad una vendita azienda – cliente finale. Se, viceversa, le quantità, l’assortimento alto o la tempistica di approvvigionamento collide con i costi e le tempistiche di consegne dirette, potrebbe essere necessario aprire depositi locali per la distribuzione. Queste due ipotesi possono già dar un’indicazione se, localmente, può essere necessario un agente di vendita o se si deve optare per un distributore che possa acquistare e rivendere, nelle quantità e nei tempi che il cliente finale chiede. La scelta di avere un distributore locale comporta una certa perdita di marginalità sui prodotti, in quanto bisogna assicurare all’azienda che fa il servizio, un guadagno sulle operazioni di logistica e di vendita. In caso non ci fossero queste marginalità, si può optare per l’apertura di un magazzino decentrato presso un corriere o un trasportatore, che terrà a deposito le nostre merci e ci assicurerà le consegne locali a prezzi inferiori rispetto all’attività di un distributore. Un altro aspetto da considerare è l’importanza della presenza del marchio dell’azienda produttrice nell’area di riferimento, in quanto attraverso l’azione di vendita di un agente, libero professionista o dipendente, l’interlocuzione tra cliente finale e produttore è sempre diretta, nel caso ci si appoggiasse ad un distributore la presenza del marchio e dei contatti diretti verrebbero meno. C’è poi da considerare, in linea generale, la differenza di gestione del parco clienti tra una vendita diretta tramite un agente o tramite un distributore. Il fatturato che risulta nell’area di competenza del distributore, è la somma di attività di più clienti, senza distinzioni tra uno o l’altro, senza informazioni sul grado di fiducia del cliente, sulle sue potenzialità e sulle sue necessità. Diciamo che questo approccio alla vendita potrebbe essere un modo più semplice per l’azienda produttrice, perché può evitare un maggior lavoro di gestione commerciale dei singoli clienti, con le problematiche che ne possono scaturire se moltiplichiamo l’impegno per un certo numero di aree in cui opera l’azienda. Dall’altro lato, il non avere un contatto diretto con il cliente può essere un deficit nell’imposizione del proprio marchio, per avere informazioni di come si muove la concorrenza, di quali politiche di prezzo applicano, delle campagne di incentivazione che vengono proposte, e molte altre cose. Dal punto di vista prettamente finanziario, invece, esiste un rischio che riguarda l’esposizione sulle vendite, infatti, considerando una dilazione tra acquisto e pagamento delle merci, il distributore lavora con esposizioni finanziarie più alte rispetto al singolo cliente, quindi con un maggior rischio per il produttore, e quando dovessero esserci dei problemi legati agli incassi, diventerebbe difficile non continuare a fornirlo, in quanto i clienti del distributore potrebbero essere ignari dei motivi per cui il produttore potrebbe fermare le forniture. In questo caso si creerebbe un danno diretto al produttore in quanto, non essendo in contatto diretto con il cliente, potrebbe rischiare di perderlo, o peggio, il distributore potrebbe continuare a servire i clienti finali attraverso un altro produttore. La scelta se affidare un’area a un agente diretto o ad un distributore passa quindi dall’analisi delle problematiche logistiche, commerciali, finanziarie e di marketing, riuscendo a prendere una decisione soppesando i pro e i contro delle strade che si prospettano. Infatti, ci sono prodotti che non possono essere venduti senza un distributore locale, altri che permettono maggiore flessione lasciando aperte varie ipotesi, scegliendo la migliore per quell’area, e, infine, merci che possono essere vendute direttamente senza necessità del distributore locale. Non è una scelta sbagliata farsi anche un’idea del sistema di vendita che applica in zona la concorrenza, la quale probabilmente, partita prima a vendere in zona, può avere, a parità di prodotti, già analizzato le problematiche. Infine c’è un aspetto prettamente tecnico, in quanto se il prodotto per la sua collocazione ha bisogno di un supporto tecnico sostanziale, la presenza di un agente diretto che può aiutare i clienti in situazioni di difficoltà a risolvere i problemi, può anche essere una discriminante.
SCOPRI DI PIU'Il Caso della Formula del Polipropilene Perduta a Milano. Capitolo 1: Il Furto di Marco ArezioLa città di Milano si svegliava lentamente, avvolta in una nebbia densa che sembrava voler nascondere i suoi segreti più profondi. Nel fervido panorama industriale degli anni '50, un periodo segnato da un'esplosione di innovazione e da una rinnovata fiducia nel progresso tecnologico post-seconda guerra mondiale, emerge la figura di MilanTech Industries. Questa azienda, con sede nel cuore pulsante di Milano, si distinse presto come una delle più promettenti nel settore emergente delle materie plastiche, rivoluzionando il campo con i suoi sviluppi e contribuendo significativamente al tessuto economico e scientifico globale. MilanTech Industries vide la luce grazie all'intraprendenza di un gruppo di ingegneri e chimici italiani, che condividevano la visione comune di sfruttare le potenzialità delle materie plastiche per creare prodotti innovativi che migliorassero la vita quotidiana. La fondazione dell'azienda coincise con un periodo di intensa ricerca scientifica e sviluppo tecnologico, in cui il potenziale delle plastiche come materiali versatili e economici stava appena cominciando a essere riconosciuto e sfruttato su larga scala. Il vero salto di qualità per MilanTech Industries avvenne con lo sviluppo di una nuova forma di polipropilene, un polimero termoplastico che l'azienda riuscì a rendere più resistente, leggero e versatile rispetto a quanto disponibile sul mercato fino ad allora. Questo nuovo polipropilene aveva caratteristiche rivoluzionarie: era incredibilmente resistente agli agenti chimici, alle temperature estreme e all'usura, rendendolo ideale per un'ampia gamma di applicazioni, dall'industria automobilistica a quella alimentare, dal packaging all'elettronica. Il brevetto del nuovo polipropilene segnò l'inizio di un'era di successo senza precedenti per MilanTech Industries. L'innovazione dell'azienda catturò l'attenzione di mercati internazionali, portando a partnership strategiche, espansioni commerciali e la creazione di filiali in diversi paesi. La capacità di MilanTech di offrire un prodotto superiore a un costo competitivo le permise di dominare rapidamente il mercato delle materie plastiche, contribuendo significativamente al boom economico dell'epoca e alla reputazione di Milano come città all'avanguardia nel settore tecnologico e industriale. Oltre ai successi commerciali, MilanTech Industries si distinse per i suoi contributi al progresso scientifico nel campo delle materie plastiche. La ricerca dell'azienda contribuì a una migliore comprensione delle proprietà dei polimeri, portando a innovazioni in termini di riciclabilità e sostenibilità, temi che iniziavano a emergere come cruciali verso la fine del decennio. Per i suoi sforzi, MilanTech ricevette numerosi riconoscimenti, tra cui premi internazionali per l'innovazione e per il contributo al progresso tecnologico e ambientale. L'impulso innovativo di MilanTech Industries e il suo successo nel campo delle materie plastiche furono emblematici dello spirito di rinascita e ottimismo tecnologico degli anni '50. L'azienda non solo contribuì a definire il ruolo delle materie plastiche nell'economia moderna ma pose anche le basi per lo sviluppo sostenibile dei polimeri, anticipando alcune delle sfide ambientali che diventerebbero centrali nelle decadi successive. Il professor Giovanni Ferrari, il genio dietro l'ultima innovazione della MilanTech Industries, era già nel suo laboratorio da ore, immerso nel suo lavoro. La sua scoperta, una formula rivoluzionaria per il polipropilene, prometteva di cambiare il mondo dei materiali sintetici, rendendoli più resistenti, flessibili e sostenibili. Era una mattina come tante altre, fino a quando un suono insolito non lo distolse dai suoi pensieri. La porta del laboratorio era socchiusa, nonostante fosse certo di averla chiusa a chiave. Il cuore gli balzò in gola mentre si avvicinava, il presentimento di un disastro imminente crescendo a ogni passo. Il suo peggiore incubo si materializzò davanti ai suoi occhi: la cassaforte, un capolavoro di tecnologia e sicurezza, era spalancata, vuota. La formula del polipropilene, il risultato di anni di ricerca e sacrifici, era scomparsa. "Come è possibile?" balbettò, la voce strozzata dall'angoscia. Non c'erano segni di effrazione, nessuna spiegazione logica. Solo il vuoto, un abisso che sembrava inghiottire ogni speranza. Senza perdere tempo, compose il numero della polizia, la sua mente ancora incapace di accettare l'accaduto. L'arrivo del commissario Lucia Marini e del suo assistente, l'ispettore Carlo Conti, non tardò. Entrambi erano figure note nella città per la loro dedizione e il loro impegno contro il crimine. Marini, in particolare, era temuta dai malviventi per la sua intelligenza tagliente e la sua capacità di vedere oltre le apparenze. "Professor Ferrari, mi racconti esattamente cosa è successo," disse Marini, il suo sguardo acuto che sembrava penetrare ogni angolo del laboratorio. Ferrari ripeté la sua storia, il dolore e la frustrazione evidenti in ogni parola. Marini ascoltava attentamente, il suo cervello già al lavoro, tessendo ipotesi e strategie. Conti, nel frattempo, esaminava la scena, alla ricerca di indizi che potessero essere sfuggiti al primo sguardo. "È evidente che chi ha fatto questo conosceva bene il laboratorio e le sue misure di sicurezza," concluse Marini, "Qualcuno dall'interno, forse? O qualcuno che ha avuto accesso a informazioni molto specifiche."Lucia: "Capisco. E può dirmi se c'erano particolari sfide o problemi legati a questa formula che potrebbero avere motivato il furto?"Ferrari: "La nostra formula avrebbe potuto rivoluzionare il mercato dei polimeri, mettendo potenzialmente in difficoltà la concorrenza. Questo progresso scientifico era destinato a interessare molte parti, non tutte felici di vedere cambiare lo status quo. Inoltre, vista l'importanza della sostenibilità e del riciclo nel futuro dell'industria dei polimeri, il valore commerciale e scientifico di questo lavoro è immenso."La ricerca di risposte li portò attraverso le strade di Milano, dalla modernità sfavillante del centro alle zone più dimenticate, dove la città mostrava il suo volto più vero e meno curato.Ogni tappa dell'indagine rivelava un frammento di verità, tessendo una tela complessa di gelosie, vendette e ambizioni. Ferrari, nel suo disperato bisogno di trovare la formula, seguiva Marini e Conti come un'ombra, osservando il loro lavoro con un misto di ammirazione e ansia. Non poteva fare a meno di chiedersi chi tra le persone che aveva fidato potesse averlo tradito così profondamente. Mentre il giorno sfumava nella notte, la nebbia si addensava, simbolo degli ostacoli che ancora dovevano affrontare. Ma Marini era determinata: "Troveremo la sua formula, professor Ferrari. E il responsabile di questo furto pagherà per il suo crimine." Il team di indagine che si allontana nel buio, la silhouette del Duomo che si staglia come un faro nella notte. Milano, con i suoi misteri e i suoi contrasti, era pronta a rivelare i suoi segreti, ma solo a chi avesse il coraggio di cercarli.
SCOPRI DI PIU'Un comunicato stampa emesso da TOTAL sull'impegno ad un business attento alle esigenze della naturaIl nuovo comunicato stampa da parte del gruppo Francese Total racchiude lo sforzo che la società dichiara di fare per creare un business con il minor impatto ambientale possibile e rispettoso delle leggi ambientali.Sullo sfondo dell'Assemblea generale delle Nazioni Unite, Total, che è stata appena riconosciuta come Global Compact Lead dalle Nazioni Unite, si impegna a favore della biodiversità estendendo la sua ambizione in quattro aree principali: 1. Zone di esclusione volontaria: Total si impegna, in riconoscimento del valore universale dei siti del patrimonio naturale mondiale dell'UNESCO, a non condurre operazioni di esplorazione o estrazione di petrolio o gas in queste aree. Total si impegna inoltre a non condurre alcuna esplorazione petrolifera nel ghiaccio marino artico. 2. Nuovi progetti: saranno sviluppati piani d'azione per la biodiversità per qualsiasi nuovo sito situato in un'area di interesse per la biodiversità, ovvero le aree protette IUCN (International Union for the Conservation of Nature) da I a IV e le aree di Ramsar. Inoltre, il Gruppo si impegna ad attuare misure per produrre un impatto positivo netto sulla biodiversità per ogni nuovo progetto situato in un'area IUCN I o II o area Ramsar. 3. Siti esistenti: su ogni sito esistente significativo dal punto di vista ambientale (siti di produzione di esplorazione e produzione, raffinerie, siti petrolchimici, centrali elettriche a gas) che è certificato ISO 14001, verrà implementato un piano d'azione sulla biodiversità. Total riferirà la sua distribuzione alle varie parti interessate. Quando un sito interrompe il suo funzionamento, Total si impegna anche a considerare lo sviluppo di un'area dedicata ricca di biodiversità (ad esempio habitat di specie rare, santuari della biodiversità, ecc.) Come una delle opzioni per la sua riabilitazione. 4. Promozione della biodiversità: come parte del programma Climate, Coastal and Oceans della Total Foundation, Total sosterrà i programmi di sensibilizzazione relativi alla biodiversità, l'educazione dei giovani e le azioni di ricerca. Total si impegna inoltre a condividere i dati sulla biodiversità raccolti nell'ambito dei nostri studi ambientali per i progetti del Gruppo con la comunità scientifica e il pubblico in generale. "La ricca biodiversità del pianeta è minacciata. L'inclusione della biodiversità da parte di Total risale a qualche tempo fa, ma l'attuale degrado dell'ambiente è una realtà che richiede a tutti noi di fare un cambiamento importante, collettivamente e individualmente. Per questo motivo, Total sta facendo un passo indietro per aumentare le sue ambizioni e gli impegni in materia di biodiversità, e questo contribuirà all'ambizione del Gruppo di diventare il maggiore responsabile dell'energia ", ha annunciato Patrick Pouyanné, Presidente e CEO di Total. Total aveva adottato una politica sulla biodiversità entro il 2005, per concretizzare il riconoscimento globale di questi temi da parte del Gruppo. Nel 2016 il Gruppo si è impegnato a contribuire alla realizzazione degli obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) adottati dalle Nazioni Unite, compresi quelli legati alla biodiversità. Nel 2018 Total ha firmato l'iniziativa act4nature guidata dall'associazione imprenditoriale francese Association Française des Entreprises pour l'Environnement (EpE). Immagine: by TOTAL
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