La valorizzazione dei polimeri riciclati passa anche attraverso la soluzione del problema degli odoridi Marco ArezioIn un’ottica di economia circolare i polimeri riciclati che provengono dal post consumo, quindi dalla raccolta differenziata domestica, devono essere valorizzati riuscendo a risolvere anche il problema degli odori. La necessità di utilizzare maggiormente i polimeri riciclati che provengono dal post consumo è ormai diventata una questione primaria per il riciclo delle materie plastiche. Come riportato nell’articolo apparso sul portale della plastica e dell’economia circolare rMIX è necessario che si verifichino due condizioni fondamentali: Rimodulazione delle aspettative estetiche dei prodotti finiti fatti in plastica riciclata Riduzione o cancellazione degli odori che i prodotti fatti con l’input da post consumo portano con se dopo la produzione.Nel primo caso è importante poter produrre più prodotti con plastiche riciclate, specialmente quelli oggi realizzati con plastiche vergini solo per questioni estetiche che si potrebbero definire trascurabili, aumentando così il consumo di rifiuti plastici. Nel secondo caso, il problema dell’odore, condiziona ancora fortemente gli acquisti di granuli riciclati, specialmente in quei paesi dove è meno sentita la problematica della difesa ambientale. Se vogliamo fare un esempio, un flacone del detersivo prodotto con un HDPE riciclato, mantiene dopo la produzione una quota di odore (profumo?) di detersivo che proviene dalla lavorazione dei flaconi della raccolta differenziata, in cui le fragranze dei liquidi contenuti precedentemente rimangono anche dopo il lavaggio. Come vedete non è un problema invalidante per chi dovrà riempire nuovamente il flacone riciclato con liquidi profumati, ma è, ed è stato sempre un tema discusso dagli acquirenti di polimero. Sebbene le cose da questo punto di vista stiano lentamente cambiando, dove si trovano maggiori complicazioni sono quei prodotti fatti con PP o PP/PE o LDPE la cui materia prima ha contenuto residui alimentari, detergenti, cosmetici o dove il processo di rigenerazione presenza delle criticità. I fattori che contribuiscono maggiormente alla creazione degli odori sono rappresentati da: Residui alimentari, che creano processi microbiologici Residui di cosmetici che presentano difficoltà di pulizia durante il lavaggio Tensioattivi che vengono inglobati nelle plastiche Contaminazioni nelle acque di lavaggio del rifiuto plastico Contaminazioni causate dalla degradazione dei polimeri in fase di produzione dei granuli. Ad oggi una soluzione piena e definitiva del problema, da applicare nella produzione su larga scala dei polimeri riciclati, sembra non esserci ancora, infatti, si stanno percorrendo varie strade per cercare di mitigare e, in un futuro risolvere la presenza di questi odori. Copertura degli odori Esistono sul mercato numerosi prodotti, sotto forma di masterbach, che si utilizzano in fase di estrusione o iniezione dei prodotti, contenenti varie fragranze che aiutano a mitigare un odore pungente come può essere quello di alcune produzioni di polimeri. Le fragranze sono numerose: vaniglia, pino, fragola, arancia, limone, lavanda e tante altre. Processi Meccanici Esistono impianti di produzione dei granuli riciclati che, durante la lavorazione degli scarti plastici e della produzione del granulo stesso, riducono in modo sostanziale le fonti che generano gli odori sgradevoli. Questi impianti si basano su una tripla combinazione tra filtrazione, degasaggio e aspirazione delle parti volatili in modo da migliorare il problema. Ricerca scientifica Nello stesso tempo la ricerca sta facendo passi avanti per cercare di individuare, in modo scientifico ed inequivocabile la fonte degli odori dei composti provenienti dalla raccolta differenziata. L’istituto tedesco Fraunhofer Institute for Process and Engineering and Packaging (IVV) sta studiando come migliorare i processi di riciclo dei rifiuti da post consumo. Il lavoro si concentra, con un approccio olfattometrico e analitico, allo studio e la catalogazione degli odori presenti nelle plastiche post consumo, valutandone l’intensità e la provenienza, identificando i materiali che li producono attraverso un’analisi chimica. I dati raccolti da queste catalogazioni scientifiche aiuteranno i ricercatori a trovare processi adatti alla soluzione dei problemi causati dal decadimento microbiologico, dall’invecchiamento della plastica, dai risultati chimici dei processi termici e dai residui delle lavorazioni meccaniche della plastica che causano odori sgradevoli.Controllo analitico degli odori in laboratorioOggi abbiamo comunque la possibilità, attraverso una strumentazione di laboratorio, che unisce l'attività di un gascromatografo (GC) e uno spettrometro a mobilità ionica (IMS) di avere un quadro preciso sull'intensità e sulla natura degli odori che provengono dal rifiuto da riciclare o dalla scaglia o granulo prodotti dalle plastiche post consumo. Questo strumento ci aiuta ad individuare i componenti molesti dal punto di vista odoroso nei rifiuti in ingresso, ma anche sulla materia prima prodotta o sui prodotti finali realizzati con la plastica riciclata, così da stabilire azioni correttive o, con il cliente, un range analitico e non opinabile, del livello odori nei prodotti ed accettato dalle parti.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - odori - post consumo
SCOPRI DI PIU'Proprietà chimico-fisiche, tecnologiche e relativi settori di applicazione delle resine termoindurentidi Marco ArezioGenericamente una resina può essere definita come prodotto organico, solido o semi-solido, d’origine naturale o sintetica, senza un preciso punto di fusione e, generalmente, ad alto peso molecolare. Le resine possono essere suddivise in: termoplastichetermoindurenti Le resine termoplastiche sono polimeri lineari o ramificati che possono fondere o rammollire senza subire alterazioni della composizione chimica. Possono pertanto essere forgiate in qualsiasi forma usando tecniche quali lo stampaggio ad iniezione e l’estrusione. Il processo di fusione-solidificazione del materiale può essere ripetuto senza apportare variazioni sostanziali alle prestazioni della resina. Generalmente i polimeri termoplastici sono amorfi e non cristallizzano facilmente, a seguito di un raffreddamento, poiché le catene polimeriche sono molto aggrovigliate. Anche quelli che cristallizzano non formano mai dei materiali perfettamente cristallini, bensì semi-cristallini caratterizzati da zone cristalline e zone amorfe. Le resine amorfe, e le regioni amorfe delle resine parzialmente cristalline, mostrano il fenomeno della transizione vetrosa, caratterizzato dal passaggio, a volte anche abbastanza brusco, dallo stato vetroso a quello gommoso. Questa transizione coincide con l’attivazione di alcuni movimenti a lungo raggio delle macromolecole che compongono il materiale. Al di sotto della Temperatura di transizione vetrosa (Tg), le catene polimeriche si trovano in posizioni bloccate. Sia la temperatura di fusione sia quella di transizione vetrosa aumentano all’aumentare della rigidità delle catene che compongono il materiale e all’aumentare delle forze di interazione intermolecolari. La resina termoindurente è un materiale molto rigido costituito da polimeri reticolati nei quali il moto delle catene polimeriche è fortemente limitato dall’elevato numero di reticolazioni esistenti. Durante il riscaldamento subiscono una modificazione chimica irreversibile. Le resine di questo tipo, sotto l’azione del calore nella fase iniziale, rammolliscono (diventano plastiche) e, successivamente, solidificano. Contrariamente alle resine termoplastiche, quindi, non presentano la possibilità di subire numerosi processi di formatura durante il loro utilizzo. Le resine termoindurenti, come abbiamo visto, sono materiali molto rigidi nei quali il moto delle catene polimeriche è fortemente vincolato da un numero elevato di reticolazioni esistenti. Infatti, durante il processo di produzione subiscono modifiche chimiche irreversibili associate alla creazione di legami covalenti trasversali tra le catene dei pre-polimeri di partenza. La densità delle interconnessioni e la natura dipendono dalle condizioni di polimerizzazione e dalla natura dei precursori: generalmente essi sono sistemi liquidi, o facilmente liquefacibili a caldo, costituiti da composti organici a basso peso molecolare, spesso multifunzionali, chimicamente reattivi, a volte in presenza di iniziatori o catalizzatori. Nella maggior parte dei casi essi subiscono una polimerizzazione in situ mediante reazioni di policondensazione e poliaddizione che li trasformano in termoindurenti ovvero in complesse strutture reticolate tridimensionali vetrose, insolubili nei solventi più comuni, infusibili e degradabili se riscaldate ad altissime temperature. Molte formulazioni richiedono la presenza di un comonomero, definito generalmente agente indurente, dotato di due o più gruppi funzionali reattivi, e/o di calore e/o di radiazioni elettromagnetiche per reticolare. La reazione di reticolazione o cura inizia con la formazione e la crescita lineare di catene polimeriche che presto iniziano a ramificare. Man mano che la cura procede il peso molecolare cresce rapidamente e le dimensioni molecolari aumentano perchè molte catene iniziano a legarsi covalentemente tra di loro creando un network di peso molecolare infinito. La trasformazione da un liquido viscoso ad un gel elastico, chiamata “gelificazione”, è improvvisa ed irreversibile e comporta la formazione della struttura originaria del network tridimensionale. Prima della gelificazione, in assenza di agente reticolante, le particelle di resina sono separate tra di loro o interagiscono solo in virtù di deboli forze intermolecolari reversibili, forze di van der Waals. Quindi la resina termoindurente è solubile in appropriati solventi Al progredire della reazione di reticolazione si formano legami covalenti intermolecolari, gel covalente, permanendo ancora le interazioni deboli. A differenza del gel di valenza secondaria che può essere rotto senza difficoltà, non esiste alcun solvente così energico da causare la rottura dei legami covalenti. Quindi la struttura macromolecolare creata da questa trasformazione non si scioglie completamente ma si rigonfia nel solvente perché contiene ancora tracce di monomero, libero o aggregato, e molecole ramificate solubili, presentandosi quindi sotto forma di un sistema bifasico sol-gel. E’ questa la struttura originaria del network tridimensionale termoindurito. Un altro fenomeno che può verificarsi durante la reazione di cura è la “vetrificazione”, ovvero la trasformazione di un liquido viscoso o di un gel elastico in un solido vetroso, che segna una variazione nel controllo cinetico del meccanismo di reazione passando da uno di tipo chimico ad uno di tipo diffusivo. La velocità di reazione decade rapidamente sia perchè la concentrazione di monomero reattivo è diminuita sia perchè la sua diffusione verso i siti reattivi del bulk polimerico è rallentata dalla presenza dei cross-links tra le catene. Comunque, il fatto che si riscontri un ulteriore aumento di densità, testimonia che le reazioni chimiche continuano ad avvenire ma a velocità molto più basse. Tra le varie tipologie di resine termoindurenti, si trovano quelle epossidiche, che sono sostanzialmente dei polieteri, ma mantengono questo nome sulla base del materiale di partenza utilizzato per produrle e in virtù della presenza di gruppi epossidici nel materiale immediatamente prima della reticolazione. Il principale utilizzo delle resine epossidiche è nel campo dei rivestimenti, in quanto queste resine combinano proprietà di flessibilità, adesione e resistenza chimica. Una larga varietà di resine sono formulate per soddisfare le più svariate esigenze tenendo conto dei seguenti parametri: Reattività: il gruppo epossidico reagisce con una grande varietà di reagenti chimici. Flessibilità: la distanza dei gruppi epossidici può essere variata in funzione del peso molecolare, ottenendo sistemi reticolati tridimensionali a maglie più o meno larghe e quindi prodotti più o meno flessibili ed elastici. Resistenza chimica ed adesione: i legami chimici predominanti sono carboniocarbonio e carbonio-ossigeno, legami dotati di notevole inerzia chimica. Gli ossidrili sono secondari e quindi di bassa reattività. Alla polarità delle molecole ed agli ossidrili sono da attribuire le elevate forze di adesione ai substrati metallici. Stabilità termica: strettamente legata alla densità di reticolazione. Applicazioni: i sistemi epossidici hanno assunto una grande importanza in quei settori dove si richiedono elevate prestazioni alle sollecitazioni termiche, meccaniche, chimiche ed elettriche. Vengono impiegati nell’industria automobilistica, spaziale, aeronautica, navale, elettronica, impiantistica, come componenti principali nelle vernici, adesivi, impermeabilizzanti, materiali compositi e per circuiti stampati.Categoria: notizie - tecnica - plastica - resine termoindurenti - polimeri
SCOPRI DI PIU'Considerazioni sulla produzione e l’utilizzo del granulo in PO (PP/PE)di Marco ArezioI prodotti finiti non estetici destinati a un mercato usa e getta venivano prodotti normalmente con compound di PP formato da un mix tra PP e PE (PO), proveniente dalla granulazione si scarti della selezione dei rifiuti urbani. Se prendiamo in considerazione i bancali in plastica o i distanziatori per l’edilizia o le cassette per l’ortofrutta, per fare solo alcuni esempi, il mix tra le due famiglie di polimeri permetteva di produrre dei compounds la cui % di PP all’interno della miscela variava dal 30-40% al 60-70% a seconda della ricetta attesa. Il melt index a 230°/ 2,16 kg. variava da 3 a 6 se il prodotto non presentava cariche minerali aggiunte. Le caratteristiche del granulo prodotto, e di conseguenza dell’articolo finale, vedevano una performance buona per quanto riguardava la resistenza a compressione e una meno eccelsa per quanto riguardava la resistenza a flessione. In merito alla facoltà di ricevere i colori nella fase di estrusione del granulo o durante le fasi di stampaggio, posso dire che, per quanto riguarda la scala dei colori scuri, la famiglia di tinte permetteva una discreta scelta e l’aspetto estetico del prodotto finito era accettabile in considerazione del prodotto da cui si partiva. Oggi il cosiddetto PO, che identifica il misto poliolefinico proveniente dalla raccolta differenziata, ha assunto una composizione media diversa rispetto al passato in virtù dell’accresciuta performance degli impianti di selezione dei rifiuti urbani che tendono a massimizzare il prelievo dal mix PP/PE di polipropilene, HD e LD, in quanto l’offerta sul mercato di input separato permette un margine di contribuzione sul rifiuto nettamente superiore rispetto alla vendita del mix originario. Questo, oggi, comporta di dover lavorare un mix PP/PE qualitativamente meno performante rispetto al passato in quanto gli equilibri tra le tre famiglie, PP, HD, e LD che componevano il PO in passato, si sono alterate. Inoltre l’aumento della produzione sia del rifiuto da lavorare che della richiesta di granulo da compound PP/PE ha spinto alcuni impianti di trattamento dei rifiuti plastici a velocizzare la fase di lavaggio per recuperare produttività a decremento della qualità del macinato o densificato necessario a produrre il granulo. Possiamo elencare alcune criticità della produzione di compound PO: • Aumento della % di LD a discapito dell’ HD nel mix poliolefinico • Peggioramento della qualità del lavaggio dell’input a causa dell’aumento dei volumi da trattare e delle diverse % di polimeri nella ricetta • Aumento della presenza di plastiche bio all’interno del frazione selezionata che danno problemi nella qualità del granulo • Aumento dell’utilizzo sul mercato di imballi fatti con plastiche miste che comportano una maggiore % di materiali multistrato, come certe etichette, di difficile coabitazione con il PO tradizionale. In merito a questi cambiamenti nella composizione base del PO e della sua lavorazione, avremo dei risvolti da gestire in fase di produzione del granulo e in fase di stampaggio, al fine di minimizzare gli impatti negativi della qualità di cui è composto il granulo. Per quanto riguarda la produzione si dovrebbe intervenire: • sui tempi di lavaggio • sulla dimensione delle vasche • sulla gestione dell’acqua • sulla ricetta del compound PO per la granulazione • sulla filtrazione Per quanto riguarda la fase di stampaggio si dovrebbe intervenire: • sulle temperature macchina • sulla fase di essiccazione del granulo • sulla verifica dei raffreddamenti degli stampi L’intervento tecnico su queste criticità porta ad avere i seguenti miglioramenti: • Maggiore resistenza alla flessione del prodotto finale • miglioramento delle superfici estetiche con riduzione o scomparsa di sfiammature sul prodotto finito • Miglioramento della omogeneità dei colori • riduzione del cattivo odore del granulo e del manufatto finito • aumento della durata delle viti e cilindri in fase di granulazione e degli stampi in fase di iniezione • luoghi di lavoro più salutari durante le fasi di fusione della plastica.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - stampaggio ad iniezioneVedi maggiori informazioni sullo stampaggio delle materie plastiche
SCOPRI DI PIU'Scopri i Benefici Ambientali, Tecnici ed Economici delle Coperture in Tegole Bituminose Riciclate di Marco ArezioNel panorama dell'edilizia moderna, l'attenzione verso soluzioni sostenibili e rispettose dell'ambiente ha portato alla riscoperta e innovazione di materiali e tecnologie tradizionali, tra cui spiccano le tegole bituminose realizzate con materiali riciclati. Questo articolo si propone di esplorare, attraverso cinque punti dedicati, le diverse facce di questa soluzione di copertura: dalla sua natura e processo produttivo, passando per le tecniche di montaggio, ai vantaggi tecnici, economici e ambientali, fino alle strategie di riciclo e gestione a fine vita. L'obiettivo è fornire una panoramica completa che evidenzi non solo l'importanza delle tegole bituminose riciclate nell'edilizia sostenibile ma anche come queste si inseriscono in un più ampio contesto di economia circolare e rispetto ambientale. Cosa Sono le Tegole Bituminose Realizzate con Materiali Riciclati Le tegole bituminose ricavate da materiali riciclati costituiscono una soluzione innovativa nel panorama delle coperture edilizie, offrendo una risposta efficace alle crescenti esigenze di sostenibilità ambientale. Queste tegole mantengono le proprietà di resistenza e durabilità tipiche delle tegole bituminose tradizionali, ma si distinguono per l'impiego di materiali recuperati, contribuendo significativamente alla riduzione dei rifiuti e all'uso efficiente delle risorse.Composizione e Materiali Le tegole bituminose sono composte principalmente da bitume, un derivato del petrolio, rinforzato con fibre di vetro o cellulosa, e ricoperte da granuli minerali che forniscono colore e ulteriore protezione. Nella versione eco-sostenibile, parte dei componenti tradizionali viene sostituita con materiali riciclati: plastica, gomma da pneumatici fuori uso, scarti di asfalto, e vetro. Questi materiali, altrimenti destinati alla discarica, vengono trattati e riutilizzati, riducendo l'impatto ambientale associato alla produzione delle tegole.Vantaggi Ambientali L'utilizzo di materiali riciclati nelle tegole bituminose presenta diversi benefici ambientali: Riduzione dei Rifiuti: L'incorporazione di materiali riciclati contribuisce a diminuire la quantità di rifiuti inviati alle discariche. Conservazione delle Risorse: Diminuisce la necessità di estrarre e processare materie prime, preservando le risorse naturali. Riduzione delle Emissioni: Il processo produttivo delle tegole riciclate, in genere, richiede meno energia rispetto alla produzione di tegole tradizionali, contribuendo alla riduzione delle emissioni di gas serra.Processo di RicicloIl processo di riciclo per la produzione di tegole bituminose include diverse fasi: Raccolta e Selezione: I materiali destinati al riciclo, come pneumatici fuori uso e plastica, vengono raccolti e accuratamente selezionati per eliminare impurità. Trattamento: I materiali selezionati vengono poi triturati o fusi, a seconda della loro natura, per ottenere una forma utilizzabile nella produzione delle tegole. Integrazione nel Processo Produttivo: I materiali riciclati trattati vengono miscelati con bitume e altri componenti per formare la massa da cui saranno ricavate le tegole.Contributo alla Sostenibilità L'adozione di tegole bituminose realizzate con materiali riciclati rappresenta un importante passo avanti verso la sostenibilità nel settore delle coperture. Queste soluzioni non solo rispondono alle esigenze funzionali ed estetiche ma promuovono anche un modello di economia circolare, in cui i materiali mantengono il loro valore attraverso cicli successivi di uso e riutilizzo, riducendo l'impatto ambientale complessivo. In conclusione, le tegole bituminose ricavate da materiali riciclati incarnano un esempio emblematico di come le pratiche di sostenibilità possano essere integrate efficacemente nel settore dell'edilizia, offrendo prodotti che sono al contempo ecologici, funzionali, e duraturi. La loro diffusione rappresenta una strategia vincente per contribuire alla protezione dell'ambiente, promuovendo al contempo l'innovazione e la resilienza nel settore delle costruzioni. Processo Produttivo delle Tegole Bituminose con Materiali Riciclati Il processo produttivo delle tegole bituminose realizzate con materiali riciclati rappresenta un'eccellente dimostrazione di come l'innovazione tecnologica possa incontrare la sostenibilità. Questo processo non solo mira a produrre un materiale da costruzione resistente e affidabile ma si impegna anche a ridurre l'impatto ambientale attraverso l'uso efficiente di risorse riciclate.Selezione e Preparazione dei Materiali Riciclati Il punto di partenza è la selezione accurata dei materiali riciclati, che devono rispondere a criteri di qualità ben definiti per garantire la performance del prodotto finale. Materiali come plastica, gomma da pneumatici e scarti di asfalto vengono raccolti da centri di riciclaggio certificati. Plastica: Viene triturata in piccoli pezzi e pulita per rimuovere contaminanti. Gomma dagli Pneumatici: Dopo essere stata triturata, la gomma subisce un processo di liberazione dalle fibre metalliche e tessili. Scarti di Asfalto: Vengono macinati fino a raggiungere la granulometria desiderata.Miscelazione con Bitume I materiali preparati vengono quindi miscelati con il bitume. Questa fase richiede un controllo preciso della temperatura per assicurare che il bitume e i materiali riciclati si legano efficacemente, formando una miscela omogenea. La proporzione tra bitume e materiali riciclati varia a seconda delle specifiche tecniche desiderate per la tegola finale.Formazione della Tegola La miscela ottenuta viene poi trasferita su una linea di produzione dove avviene il processo di formazione della tegola: Impregnazione del Rinforzo: Un tappeto di fibre di vetro o cellulosa passa attraverso un bagno di miscela bituminosa, assorbendola e garantendo la struttura portante della tegola. Stratificazione: Vengono aggiunti strati successivi di miscela per aumentare lo spessore e le proprietà fisiche della tegola. Raffreddamento e Taglio: Dopo la stratificazione, la tegola viene raffreddata e tagliata nelle dimensioni desiderate.Aggiunta di Granuli Minerali Una volta formata la base della tegola, sulla superficie viene applicato uno strato di granuli minerali. Questi non solo conferiscono colore e estetica alla tegola ma migliorano anche la resistenza agli UV e alle intemperie. In alcune varianti, i granuli possono essere sostituiti o integrati con materiali riciclati finemente macinati.Controllo Qualità Ogni fase del processo produttivo è sottoposta a rigorosi controlli di qualità per assicurare che le tegole soddisfino gli standard richiesti in termini di resistenza, durabilità, e prestazioni. Vengono eseguiti test per verificare l'aderenza, la flessibilità, e la resistenza agli agenti atmosferici.Impatto Ambientale del Processo Produttivo Il processo produttivo delle tegole bituminose con materiali riciclati è progettato per minimizzare l'impatto ambientale. L'uso di materiali riciclati riduce la dipendenza dalle risorse naturali e diminuisce la quantità di rifiuti destinati alle discariche. Inoltre, l'ottimizzazione energetica delle fasi produttive contribuisce a ridurre le emissioni di CO2, rendendo il processo più sostenibile. Montaggio delle Tegole Bituminose Realizzate con Materiali Riciclati Il montaggio delle tegole bituminose riciclate rappresenta una fase critica che determina la funzionalità, l'estetica e la durabilità della copertura. Questo capitolo esplora le pratiche ottimali di installazione, integrando considerazioni architettoniche che influenzano la scelta e l'applicazione di questi materiali.Preparazione della Superficie Prima di procedere con il montaggio delle tegole, è essenziale preparare adeguatamente la superficie di copertura. Questo include: Pulizia: Rimozione di detriti, vecchie tegole, o altri materiali dalla superficie di copertura. Ispezione: Verifica dell'integrità della struttura portante e dell'eventuale presenza di aree danneggiate che necessitano di riparazione. Impermeabilizzazione: Applicazione di uno strato di sottocopertura impermeabile per proteggere ulteriormente l'edificio da infiltrazioni d'acqua.Linee Guida per il Montaggio Il montaggio delle tegole bituminose riciclate segue procedure specifiche che garantiscono la massima efficacia: Posizionamento Iniziale: Le tegole devono essere posizionate partendo dal bordo inferiore del tetto, procedendo verso l'alto. Questo assicura una sovrapposizione ottimale che favorisce il deflusso dell'acqua. Fissaggio: Le tegole vengono fissate alla superficie di copertura mediante chiodi o adesivi specifici. È importante seguire le indicazioni del produttore per il numero e la disposizione dei punti di fissaggio. Allineamento: Mantenere un allineamento preciso delle tegole è cruciale per l'aspetto estetico e la funzionalità del tetto. L'uso di linee guida o di strumenti di misurazione può aiutare a garantire l'uniformità dell'installazione.Considerazioni Architettoniche Durante il montaggio delle tegole bituminose riciclate, diverse considerazioni architettoniche devono essere prese in conto: Design del Tetto: La forma e la pendenza del tetto influenzano la scelta delle tegole e delle tecniche di installazione. Tetti con pendenze elevate o con molte interruzioni (camini, lucernari, ecc.) richiedono una pianificazione dettagliata per assicurare l'integrità della copertura. Estetica: La varietà di colori e texture disponibili permette di integrare le tegole con l'architettura dell'edificio, contribuendo all'armonia estetica complessiva. La selezione deve considerare il contesto ambientale e le normative locali, se presenti. Ventilazione del Tetto: Una corretta ventilazione sotto la superficie di copertura è fondamentale per prevenire l'accumulo di umidità e prolungare la vita delle tegole. La progettazione architettonica deve includere soluzioni per la ventilazione adeguata. Vantaggi delle Tegole Bituminose Riciclate Rispetto ad Altre Coperture Le tegole bituminose realizzate con materiali riciclati offrono numerosi vantaggi rispetto ad altre soluzioni di copertura, sia da un punto di vista tecnico ed economico che ambientale. La comparazione con altre tipologie di coperture impermeabili evidenzia l'efficacia di questa soluzione innovativa nel contesto dell'edilizia sostenibile. Vantaggi Tecnici Durabilità: Le tegole bituminose riciclate sono estremamente resistenti agli agenti atmosferici, tra cui pioggia, neve, e raggi UV, garantendo una lunga vita utile della copertura. Facilità di Installazione: La leggerezza e la flessibilità delle tegole bituminose facilitano il montaggio su una vasta gamma di strutture edilizie, riducendo i tempi e i costi di installazione. Versatilità Estetica: Disponibili in vari colori e texture, permettono una facile integrazione con l'architettura dell'edificio. Comparazione con Altre CopertureTegole in Ceramica o Cemento: Pur offrendo un'estetica tradizionale e una buona durabilità, sono generalmente più pesanti e costose, sia in termini di materiale che di installazione. Coperture Metalliche: Anche se resistenti e leggere, possono essere più costose e richiedere una manutenzione specifica per prevenire la corrosione. Membrane EPDM (Etilene Propilene Diene Monomero): Sebbene offrano una buona impermeabilizzazione, non forniscono la stessa varietà estetica delle tegole bituminose e possono essere più impegnative da installare su tetti con molte interruzioni. Vantaggi Economici Costo-Efficienza: Le tegole bituminose riciclate sono spesso più economiche rispetto ad altre soluzioni di copertura, grazie ai minori costi di materiale e alla facilità di installazione. Manutenzione: Richiedono una manutenzione limitata, contribuendo a ridurre i costi nel lungo termine. Vantaggi Ambientali Riduzione dei Rifiuti: L'uso di materiali riciclati nel loro processo produttivo contribuisce significativamente alla riduzione della quantità di rifiuti destinati alle discariche. Minore Impatto Ambientale: La produzione di tegole bituminose riciclate comporta, in genere, un consumo energetico inferiore e minori emissioni di CO2 rispetto alla produzione di tegole tradizionali o di altri materiali da copertura. Comparazione Ambientale Tegole in Ceramica o Cemento: Sebbene possano avere una lunga vita utile, il loro processo produttivo è energivoro e produce un'impronta di carbonio significativamente più alta. Coperture Metalliche: Possono essere riciclate al termine della loro vita utile, ma la loro produzione richiede grande quantità di energia e risorse. Membrane EPDM: Nonostante siano durevoli, la produzione di EPDM è basata su idrocarburi, e il materiale è meno facilmente riciclabile alla fine della vita utile rispetto alle tegole bituminose riciclate. Riciclo e Fine Vita delle Tegole Bituminose Realizzate con Materiali Riciclati Il ciclo di vita delle tegole bituminose non termina con la loro rimozione dal tetto. Queste possono essere riciclate e riutilizzate in vari modi, contribuendo significativamente alla riduzione dell'impatto ambientale del settore delle costruzioni. Il processo di riciclo è articolato in diverse fasi, ciascuna delle quali svolge un ruolo cruciale nel trasformare le tegole usate in risorse preziose per nuovi utilizzi. Raccolta e Trasporto Il processo inizia con la raccolta delle tegole bituminose rimosse durante lavori di ristrutturazione o demolizione. Queste vengono quindi trasportate a impianti di riciclaggio specializzati. È importante che il trasporto sia organizzato in modo efficiente per minimizzare l'impatto ambientale e i costi associati. Selezione e Pulizia All'arrivo all'impianto di riciclaggio, le tegole sono soggette a un processo di selezione per separare eventuali materiali non riciclabili o contaminanti. Successivamente, vengono pulite per rimuovere chiodi, residui di adesivo e altri detriti. Triturazione Una volta pulite, le tegole vengono triturate in piccoli pezzi o granuli. Questo processo è fondamentale per facilitare la successiva fase di trasformazione. La dimensione dei frammenti è attentamente controllata per soddisfare i requisiti specifici dei vari utilizzi finali. Ulteriore Elaborazione I frammenti di tegola possono subire ulteriori processi di elaborazione, a seconda delle necessità. Questo può includere la separazione di ulteriori materiali, come la fibra di vetro dal bitume, o trattamenti per modificare le proprietà chimico-fisiche dei materiali riciclati. Riutilizzo I materiali riciclati trovano impiego in una varietà di applicazioni, che includono: Asfalto per le Strade: I granuli di tegola bituminosa riciclata possono essere integrati nell'asfalto utilizzato per la pavimentazione stradale, migliorando la resistenza e la durata del manto stradale. Nuove Coperture: Parte del materiale riciclato può essere riutilizzato nella produzione di nuove tegole bituminose, contribuendo a ridurre il consumo di risorse vergini. Sottofondi per Pavimentazioni: I frammenti di tegola possono essere usati come materiale per sottofondi in progetti di pavimentazione, offrendo una soluzione economica e sostenibile. Libri e Manuali Tecnici "Materiali da costruzione sostenibili" di Paolo Fumagalli. Questo testo, disponibile in italiano, offre una panoramica completa sui materiali da costruzione eco-compatibili, con un focus particolare sul riciclo e sul riutilizzo dei materiali nel settore edile, inclusa una sezione sulle tegole bituminose riciclate. "Sustainable Construction: Green Building Design and Delivery" di Charles J. Kibert. Benché in inglese, questo libro è una risorsa chiave per comprendere i principi della costruzione sostenibile, inclusi i materiali riciclati per le coperture e le loro implicazioni ambientali. "Recycling of Roofing Materials", articolo presente sul Journal of Green Building. Questo studio, sebbene in inglese, approfondisce il processo di riciclaggio delle tegole bituminose e il loro impatto ambientale, fornendo dati e analisi dettagliate. "L'impiego di materiali riciclati nell'edilizia: normative, prestazioni e casi studio" – Un articolo disponibile attraverso le risorse universitarie italiane, che esplora le normative italiane ed europee relative all'utilizzo di materiali riciclati in edilizia, inclusi i casi studio sulle tegole bituminose.
SCOPRI DI PIU'La Produzione della Bioplastica dai Rifiuti Agricolidi Marco ArezioLa plastica convenzionale viene realizzata utilizzando derivati del petrolio, al contrario, la bioplastica è un tipo di plastica biodegradabile, prodotta a partire da materie prime biologiche quali l'amido di mais, le cannucce, i trucioli di legno, nonché grassi e oli vegetali. Esiste inoltre la possibilità di creare bioplastica riciclando bottiglie di plastica e sfruttando sottoprodotti dell'agricoltura. Questo libro si focalizza sulla produzione di bioplastiche a partire da residui agricoli integrali quali le pannocchie di mais, piuttosto che dall'amido di mais, e utilizza cere e grassi provenienti da rifiuti di macellazione, in alternativa agli oli vegetali. Considerando che l'amido di mais e gli oli vegetali sono risorse alimentari, il loro impiego è stato evitato a favore di materiali di scarto, generalmente destinati allo smaltimento.Per quanto concerne la produzione di acido polilattico, necessario nella fabbricazione delle bioplastiche, si è ricorso alla polimerizzazione dell'acido lattico ottenuto tramite la fermentazione di pannocchie di mais, bagasse di canna da zucchero e bucce di patata, utilizzando batteri lattici. In conclusione, la bioplastica ottenuta deriva interamente da materiali di scarto, senza impiegare alcuna risorsa alimentare.
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