di Marco ArezioLe auto con cui ci spostiamo durante le nostre giornate lavorative o come mezzo di trasporto per le nostre vacanze o per i nostri hobbies, sono un insieme di prodotti chimici che, come tali, sono sottoposti a differenti reazioni in base alle sollecitazioni esterne che li interessano.Le temperature, specialmente quelle calde, sono un fattore scatenante che possono causare un incremento di volatili all’interno degli abitacoli delle auto, volatili che possono essere percepiti sotto forma di odori, o del tutto neutri alla percezione nasale, ma che possono portare con sé elementi volatili che potrebbero essere dannosi per la salute, causando problemi fisici a lungo termine. Ma quali sono i volatili che si disperdono all’interno degli abitacoli delle auto? I composti nocivi per la salute presenti nelle auto: • Acetaldeide • Acroleina • Benzene • Toluene • Etilbenzene • Stirene • O-m-p-xilene Queste sostanze che provengono dalla composizione delle strutture plastiche, o dai suoi rivestimenti, che compongono tutta la macchina, come cruscotti, sedili, accessori, pannellature, parti di aerazione, parti del motore che, sotto l’effetto del cambio di temperature, possono rilasciare sostanze volatili nocive.Ma come si può controllare la concentrazione di questi elementi per capire, in modo analitico, se possono danneggiare la salute?Questa analisi della qualità dell’aria può essere fatta impiegando un piccolo strumento come il gascromatografo a mobilità ionica che, attraverso l’aspirazione dei volatili all’interno dell’abitacolo, permette in modo semplice e rapido, la valutazione chimica dei volatili dispesi nell’aria. Questa piccola macchina impiega circa 15 minuti per identificare i concentrati chimici ad un livello pari a 5 ppb e ci restituisce una fotografia della qualità dell’aria che respiriamo in macchina. Qual’ è in sintesi l’obbiettivo: • Quantificazione simultanea delle emissioni gassose sopra riportate • Impiego di un apparecchio semplice e veloce per il campionamento dell’aria nelle auto • Vision tridimensionale dei componenti chimici rilevati • Automatizzazione del sistema di aspirazione e controllo • Breve tempo di ciclo • Valori analitici certi Considerando che nello spettro delle sostanze volatili che possono essere presenti in un’auto, una parte di esse non vengono percepite come odori dall’uomo e, quindi, non ci accorgiamo della loro presenza. La qualificazione dei composti chimici ci può aiutare a capire se, viaggiando all’interno dell’abitacolo esposti all’inalazione di questi elementi, per un determinato tempo, questi possano causare un danno alla nostra salute. Vedi filtri per areazione auto
SCOPRI DI PIU'Due società francesi hanno sviluppato un accordo per la gestione degli scarti dei film plastici attraverso un canale dedicatoSelezionare il rifiuto post consumo, in modo che non venga contaminato da altre plastiche o da altri agenti inquinanti, è sempre stato l’obbiettivo più alto nel campo del riciclo delle materie plastiche derivanti dalla raccolta differenziata. Si sono fatti molti passi avanti nel settore del PET, dove gli sforzi che si sono compiuti e si stanno ancora compiendo per creare una raccolta monoprodotto, quindi delle sole bottiglie separate dagli altri rifiuti, sta portando a buoni risultati. Risultati che si possono toccare con mano, in termini di qualità del rifiuto in PET che si può riciclare, in quanto la raccolta delle sole bottiglie di PET riduce di molto gli inquinanti tipici presenti nella raccolta differenziata. Ora, in Francia, si è esteso questo principio di raccolta, monocanale, anche per gli imballi flessibili del packaging, creando una circolazione del prodotto-rifiuto a circuito chiuso, raccogliendo e lavorando solo lo scarto del film, creando un processo di riciclo dedicato che non comporti la contaminazione dello stesso con altre plastiche. Infatti, TotalEnergies e Paprec, leader nel riciclaggio della plastica in Francia, hanno firmato un accordo commerciale a lungo termine per sviluppare una catena del valore francese per il riciclaggio avanzato dei rifiuti di film plastici. L'accordo assicurerà la fornitura del futuro impianto avanzato di riciclaggio della plastica di TotalEnergies a Grandpuits. In base ai termini di questo accordo, Citeo, la principale organizzazione francese responsabile degli imballaggi domestici a fine vita, fornirà un flusso di rifiuti di plastica flessibile selezionati dagli imballaggi post-consumo. Questo flusso sarà consegnato allo stabilimento Paprec Plastiques 80 di Amiens (Francia), dove verrà costruita una linea di selezione e preparazione unica nel suo genere. TotalEnergies utilizzerà questi rifiuti di origine francese nel suo impianto di riciclaggio avanzato, presso la piattaforma zero-greggio di Grandpuits, e produrrà plastica riciclata con le stesse proprietà della plastica vergine per uso alimentare. L'impianto di riciclaggio avanzato, realizzato da TotalEnergies (60%) e Plastic Energy (40%), sarà in grado di trattare 15.000 tonnellate di rifiuti all'anno e dovrebbe essere operativo nel 2024. "Questo accordo a lungo termine è un'importante pietra miliare per il nostro impianto di riciclaggio avanzato a Grandpuits, in quanto garantisce una fornitura di rifiuti di origine francese", ha dichiarato Valérie Goff, vicepresidente senior per i combustibili rinnovabili e i prodotti chimici di TotalEnergies. "È un esempio tangibile dell'impegno di TotalEnergies nello sviluppo di un'economia circolare per la plastica e contribuisce pienamente alla nostra ambizione di produrre il 30% di polimeri circolari entro il 2030". "Il nostro compito è fornire ai nostri clienti e partner imballaggi circolari che consentano di riportare il materiale al suo utilizzo originale e ottenere risparmi di carbonio. Stiamo adottando un approccio aggressivo e innovativo alle resine monostrato come PET, HDPE e PVC. Questa innovazione con TotalEnergies integra il riciclaggio meccanico o "a basse emissioni di carbonio", che non può offrire la stessa circolarità per la plastica che non è così eco-progettata o che è troppo sporca. Sostenere e sviluppare l'eccellenza industriale francese è una delle nostre missioni ", ha affermato Sébastien Petithuguenin, Presidente e Amministratore Delegato di Paprec Plastiques. Informazioni su TotalEnergies e Polimeri TotalEnergies sviluppa, produce e commercializza polimeri - polietilene, polipropilene, polistirene, loro equivalenti riciclati e biopolimeri - che possono essere incorporati nel processo di produzione della plastica. Più leggeri di molti materiali alternativi, aiutano a ridurre l'impronta di carbonio delle applicazioni finali attraverso una maggiore efficienza energetica. Gli esperti di polimeri di TotalEnergies in Europa, Asia e Stati Uniti d'America stanno lavorando a fianco di tutti i professionisti, compresi i produttori di plastica, i centri di ricerca, le società di raccolta e selezione dei rifiuti e i loro clienti per accelerare nell'economia circolare. L'azienda sta sviluppando diversi processi di riciclaggio della plastica e utilizzando materie prime rinnovabili, con l'ambizione di commercializzare il 30% di polimeri circolari entro il 2030. A proposito di Paprec Il gruppo è stato fondato dalla famiglia Petithuguenin nel 1994 ed è stato gestito dalla famiglia sin dalla sua creazione. Paprec è il leader francese nel riciclaggio e uno dei principali attori europei del trattamento dei rifiuti e dell'energia dal recupero dei rifiuti. Il gruppo è passato da 45 dipendenti a 13.000, distribuiti su più di 300 siti nei paesi din. Nel 2022 il gruppo ha gestito 16 milioni di tonnellate di rifiuti e il fatturato ha superato i 2,5 miliardi di euro. Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano.Fonte TotalEnergy
SCOPRI DI PIU'Cosa è la miscela ad inversione di fase e come si usano i polimeri rigenerati nelle miscele bituminose?di Marco ArezioAgli inizi degli anni 60 del secolo scorso, il manto bituminoso impermeabilizzante era costituito principalmente da carta bitumata e bitume, inoltre era stato da poco introdotto sul mercato il feltro di vetro bitumato le cui caratteristiche di stabilità dimensionale e resistenza erano particolarmente apprezzate. Nello stesso periodo, come abbiamo visto nell’articolo su Giulio Natta, si stavano sviluppando tutta una serie di catalizzatori stereospecifici che servivano per creare nuove miscele chimiche da cui sarebbero, a breve, stati polimerizzati nuovi polimeri tra cui il polipropilene. Queste nuove scoperte portarono alla manipolazione delle catene di molecole creando un ordine delle stesse dal punto di vista chimico. Il fatto di poter posizionare tutte le molecole dalla stessa parte, conferisce alla catena polimerica alcuni vantaggi, tra cui una maggiore resistenza meccanica e una maggiore resistenza al calore, definendo così il polimero ottenuto isotattico. Il suo contrario, dal punto di vista della posizione delle molecole, quindi in modo disordinato, viene definito atattico. Se vogliamo entrare un po’ in alcuni valori tecnici che caratterizzano il polipropilene isotattico possiamo sottolineare che la resistenza meccanica arriva fino a 400 Kg./mq. e la resistenza al calore fino a 150°C. Il polipropilene atattico ha invece la caratteristica di essere più malleabile ed elastico con allungamenti fino al 600%. Tra i polimeri rigenerati e gli additivi che vengono usati nelle miscele di bitume non esiste solo il polipropilene ma anche: – l’LDPE – l’HDPE – EVA – TPO – le Cariche Minerali (talco o carbonato di calcio) – le Gomme Termoplastiche – gli oli – le cere. Miscelando i polimeri rigenerati, in percentuali diverse con il bitume, a secondo della caratteristica tecnica della membrana che si vuole ottenere, avremo la modifica di diversi parametri generali: – La viscosità (aumenta) – La temperatura di rammollimento (aumenta da 60° a 150°) – La penetrazione (diminuisce, quindi aumenta la calpestabilità) – La temperatura di frattura per piegamento a freddo (diminuisce da +10° a – 20° es.) – La stabilità agli agenti atmosferici (durata) Ma cosa succede esattamente durante la miscelazione tra il bitume e i polimeri rigenerati? In gergo tecnico la reazione, tra bitume e polimeri, durante miscelazione viene chiamata Inversione di Fase. Quando si prepara una mescola la quantità di polimeri è nettamente più bassa rispetto alla quantità di bitume ma, attraverso il mescolamento a caldo degli ingredienti, ad una temperatura superiore a quella di fusione del polimero, avviene la cosiddetta inversione di fase, dove l’ingrediente minoritario, in questo caso il polimero, costituisce la fase portante della miscela, mentre l’ingrediente quantitativamente maggioritario, la fase dispersa. Per far si che avvenga l’inversione di fase è importante usare bitume distillato perché è ricco di oli della frazione maltenica compatibili con i polimeri. Durante la creazione delle ricette i produttori di membrane bitume-polimero utilizzano i polimeri rigenerati sotto forma di: – Granuli – Macinati – Densificati (solo se facilmente disperdibili) Per quanto riguarda la filtrazione dei granuli normalmente è richiesta inferiore ai 800-1000 micron, mentre per i macinati e i densificati è richiesta un grado di pulizia (lavaggio) buono e un tenore di umidità basso per non avere reazioni pericolose durante il mescolamento con il bitume caldo.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - bitume - edilizia - polimeriVedi il prodotto finito
SCOPRI DI PIU'Ecomondo: Fiera dell' ecosistema e della transizione ecologicaEcomondo è il punto di incontro e di dialogo tra industrie, stakeholder, policy maker, opinion leader, autorità locali e raccoglie e mette a sistema gli elementi chiave che definiscono le strategie di sviluppo della politica ambientale dell’Unione Europea.È l’evento internazionale di riferimento in Europa e nel bacino del Mediterraneo per le tecnologie, i servizi e le soluzioni industriali nei settori della green and circular economy. Hub di ricerca e innovazione, ospita le principali aziende di servizi, soluzioni e tecnologie del settore ambientale: dalla gestione delle acque allo smaltimento dei rifiuti, dal tessile alle bioenergie, dalla gestione e tutela dei suoli fino ai trasporti, l’agricoltura e le città sostenibili. Nel 2023, la manifestazione sarà dal 7 al 10 novembre 2023, a Rimini e si occuperà di organizzare, promuovere incontri digitali e non durante tutto l’anno, occasioni per affrontare i temi legati allo stato di implementazione dei progetti faro PNRR e allo stato di adozione dell’economia circolare nelle principali filiere industriali oltre al ripristino e la rigenerazione ecologica dei suoli e dell’idrosfera, delle coste e delle città.Per maggiori informazioni consulta il sito: https://www.ecomondo.com/
SCOPRI DI PIU'La storia dei mezzi di movimentazione meccanica delle merci e dei pallets in legnodi Marco ArezioFino agli inizi degli anni ’20 del secolo scorso, le industrie e le attività commerciali non sentivano il bisogno di mezzi meccanici e dei futuri bancali per lo spostamento delle merci.Il motivo principale lo possiamo attribuire alla grande disponibilità di mano d’opera che caratterizzava il mondo del lavoro, alla quale affidare la movimentazione dei prodotti dai mezzi di trasporto e il loro accatastamento nei magazzini. Nonostante questa situazione nel 1917, l’Americano Eugene Clark, che gestiva un’azienda che produceva assali per camion, inventò il primo modello di muletto con motore a scoppio, dando la possibilità di spostare le merci pesanti all’interno delle aziende. Il modello era composto da un mezzo a tre ruote, senza freni, con un accessorio di contenimento che poteva trasportare fino a 2 tonnellate di merce. Lo sviluppo di questo nuovo mercato però restò sonnecchiante negli Stati Uniti per ancora un ventennio, con la costruzione e vendita di nuovi carrelli elevatori che non decollò in modo eguale rispetto alle sue grandi potenzialità, complice anche della bassa diffusone del bancale in legno e dei sistemi di stoccaggio delle merci in altezza nelle aziende. Le cose cambiarono in modo del tutto repentino e radicale quando gli Stati Uniti entrarono nella seconda guerra mondiale, dove le operazioni belliche erano posizionate lontane dal paese, costringendo l’esercito a creare una logistica, precisa, imponente per numero di merci spedite, ricevute e stoccate nei depositi. A questo punto il carrello elevatore diventa il fulcro della logistica militare quanto il pallet in legno, in quanto i rifornimenti dovevano essere spostati, caricati, scaricati e depositati velocemente e in modo funzionale. Si aggiunga anche il fatto che in quel periodo la mano d’opera scarseggiava, in quanto molti uomini erano stati inviati nei vari fronti di guerra e, quindi, questa carenza ha permesso che i muletti e i bancali rivoluzionassero la logistica militare. Le merci sui bancali risultavano facili da movimentare, più stabili anche nei lunghi tragitti navali e permettevano di ridurre, al fronte, le aree di stoccaggio. A partire dal 1941, l’Esercito e la Marina Americana invasero di ordini le aziende private che si occupavano di mezzi a motore, meccanica e packaging in legno, creando non pochi problemi nel reperimento della materia prima per soddisfarli. Infatti, alcune materie prime, come l’acciaio, erano destinati alla costruzione di armamenti, mezzi blindati da terra, navi, mezzi da sbarco anfibi e molti altri prodotti destinati alla fase offensiva delle operazioni. Ci fu allora uno scontro all’interno dello Stato Maggiore dell’Esercito per la gestione delle materie prime, dove una parte degli interessati considerava i carrelli elevatori un bene di lusso, rispetto alle armi e ai mezzi corazzati. Alla fine lo Stato Maggiore decise che la logistica fosse importante quanto le attrezzature offensive, in quanto senza rifornimenti nessuno poteva fare una guerra. Così a partire dal 1943, la maggior parte dei fornitori dei carrelli elevatori dell’esercito e della marina Americana furono costituiti da aziende straniere, che produssero in modo continuativo tutti i mezzi che la guerra richiedeva. Con la fine del conflitto il sistema logistico militare influenzò la gestione logistica delle aziende private, permettendo così la crescita del settore dei carrelli elevatori e dei bancali per la movimentazione della merce. Foto: Okeypart
SCOPRI DI PIU'