La Differenza tra Comunicare e Farsi Ascoltare nell’Era dell’Economia Circolaredi Marco ArezioSopraffatti dai molteplici mezzi di comunicazione facciamo fatica a capire se il mercato ci ascolta.L’avvento del Covid nel 2020 ha impresso un ulteriore accelerazione all’uso dei mezzi informatici per comunicare con il mercato e per creare transazioni commerciali, imprimendo una riduzione sostanziale del contatto umano alla base delle relazioni storiche tra aziende e clienti. Siamo quindi di fronte ad una svolta epocale, consumata in un lasso di tempo veramente ristretto, che ha cambiato le basi su cui si fondavano le relazioni commerciali e la comunicazione aziendale. Chi produce o distribuisce beni e servizi, specialmente nell’ambito dell’economia circolare, era fortemente impegnato sul campo per informare l’utenza che la propria azienda aveva le carte in regola per stare nel solco virtuoso dell’economia green. Un’attività, questa, che è ancora agli albori per molte aziende, dove, a volte, alcuni imprenditori non hanno realmente focalizzato come comunicare al mercato le potenzialità verdi della propria azienda, nonostante l’economia circolare sia l’aspetto ormai trainante del mercato. Con l’avvento del Covid sono saltati tutti gli schemi comunicativi tradizionali, lasciando grande spazio alla comunicazione on-line, che deve avere caratteristiche particolari in un mondo decisamente sovraffollato. I potenziali clienti si aspettano, come un dato acquisito, che i servizi o i prodotti che acquistano siano conformi ai principi dell’economia circolare, quindi non si aspettano che l’azienda dimostri di appartenere o meno a questo filone verde, ma si aspettano conferme e rassicurazioni che i beni o servizi venduti sposino ogni giorno, questa filosofia e che possano generare novità e migliorie in ottica ambientale. Per fare questo, le imprese che ancora non erano nel solco di un’economia verde, si dovranno adeguare velocemente al nuovo mercato e, in generale, le imprese si dovranno dotare di sistemi comunicativi “social” promossi e gestiti da consulenti specializzati nel settore dell’economia circolare. La differenza che fa, oggi, una comunicazione generalista, che potrebbe essere applicata ad un detersivo o ad una scarpa in modo indistinto, rispetto ad una comunicazione specializzata nel riciclo e nell’economia circolare, sta nel fatto che l’azione di comunicazione fatta da specialisti del settore, permette di imprimere, nelle vendite, una fiducia e una sicurezza verso il cliente verso l’azienda che diversamente sarebbe difficile da realizzare. Questo avviene attraverso il coinvolgimento del cliente o potenziale tale, nei processi tecnici che riguardano la filiera dell’economia circolare riferiti all’azienda, dandogli tranquillità e fiducia in merito al buon percorso produttivo “verde” dell’articolo che il cliente comprerà. Fiducia e sicurezza generano attaccamento al marchio e una maggiore velocità di diffusione dei prodotti o dei servizi spinti dai clienti stessi, creando un volano virtuoso. La specializzazione nel settore di chi è preposto alla comunicazione aziendale aiuta ad aumentare le possibilità di essere ascoltati, in modo critico e attivo, in un mercato dell’informazione che, a causa dei ritmi vorticosi di pubblicazione delle notizie, non rende semplice attenzionare l’utente.
SCOPRI DI PIU'Nonostante gli sforzi per far crescere l'economia circolare e il riciclo, il consumo delle risorse della terra non diminuisce, anzi aumenta di Marco ArezioL'economia circolare, un concetto centrale nel panorama ambientale odierno, si trova di fronte a nuove sfide, di cui una delle più significative è l'aumento previsto del 60% nell'estrazione delle materie prime entro il 2060. Questo scenario solleva interrogativi cruciali sul nostro approccio attuale alla gestione delle risorse e sottolinea l'importanza di rafforzare e promuovere pratiche sostenibili. L'aumento dell'estrazione e le sue implicazioni L'incremento del 60% nell'estrazione delle materie prime rappresenta una crescita sostanziale che potrebbe influenzare negativamente gli sforzi per ridurre l'impatto ambientale. Attualmente, molte industrie si affidano a risorse naturali non rinnovabili per la produzione di beni di consumo. Questo aumento potrebbe portare a un esaurimento accelerato delle risorse, mettendo a rischio la stabilità ecologica e la disponibilità di tali materiali. Le sfide per l'economia circolare In un contesto in cui l'estrazione di materie prime è destinata a crescere in modo significativo, l'economia circolare deve affrontare diverse sfide. Una delle principali consiste nel rivedere e rafforzare i processi di riciclo e riutilizzo, incentivando pratiche che minimizzino la dipendenza dalle risorse vergini. Ciò richiede una collaborazione più stretta tra imprese, governi e consumatori per sviluppare e adottare soluzioni innovative. La centralità della piattaforma rMIX In questo contesto, la piattaforma rMIX riveste un ruolo cruciale nel facilitare l'interazione tra coloro che offrono e cercano prodotti riciclati. Attraverso questa piattaforma, è possibile promuovere attivamente la circolarità economica, consentendo agli operatori di accedere a risorse rinnovabili e di qualità senza aumentare la pressione sull'estrazione delle materie prime. Un ambiente digitale che favorisce l'economia circolare è fondamentale per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità. La necessità di un approccio olistico Affrontare l'aumento previsto dell'estrazione delle materie prime richiede un approccio olistico. Oltre a incoraggiare l'uso di materiali riciclati, è essenziale investire in ricerca e sviluppo per scoprire alternative sostenibili e ridurre la dipendenza dalle risorse naturali. Inoltre, la sensibilizzazione e l'educazione sono fondamentali per coinvolgere la società nella transizione verso un'economia più circolare. In conclusione, il futuro dell'estrazione delle materie prime rappresenta una sfida significativa per l'economia circolare. Tuttavia, con l'impegno collettivo, l'innovazione e l'uso di piattaforme come rMIX, possiamo mitigare gli impatti negativi e creare un ambiente sostenibile per le generazioni future. L'economia circolare è la chiave per bilanciare la crescita economica con la conservazione delle risorse, e oggi più che mai, la collaborazione è essenziale per raggiungere questo obiettivo.
SCOPRI DI PIU'La Storia delle Soffiatrici per le Materie Plastiche: dal Vetro alla Plasticadi Marco ArezioLa storia delle soffiatrici per le materie plastiche affonda le sue radici all’inizio del secolo scorso, quando si iniziò a pensare ad imballi per alimenti liquidi, come il latte, prodotti in materiali più leggeri rispetto al vetro.Non erano però ancora del tutto maturi i tempi in quanto il materiale plastico per eccellenza, l’HDPE, non aveva fatto ancora la sua presenza nel mondo della produzione dei flaconi. La possibilità di ottenere prodotti finiti in forma completamente cava, mediante soffiaggio di un materiale termoplastico, era nota fin dal 1920 ed applicata per alcuni oggetti di cellulosa e di vetro. Fu una vera rivoluzione, se pensiamo che il packaging era da sempre monopolizzato dalle bottiglie di vetro che risalgono, con certezza, al periodo dei Faraoni in Egitto, avendo trovato all’interno delle tombe, vasetti e contenitori funerari in vetro artigianale. Sebbene, la nascita del vetro soffiato, antesignano delle moderne bottiglie di vetro, la possiamo far risalire al I° secolo a.C., quando si sperimentò per la prima volta la soffiatura del vetro attraverso un tubo metallico cavo. Con la soffiatura a canna la produzione divenne più veloce ed economica dando la possibilità di produrre bottiglie, fiaschette, e recipienti adatti anche al popolo e non solo oggetti per i ricchi. Così, nel 1938, due inventori Americani, Enoch Ferngren e William Kopitke, pensarono a un modo per utilizzare i principi della soffiatura del vetro nell'industria della plastica. Crearono così la prima soffiatrice per plastica e la vendettero alla Hartford Empire Company. Ma bisogna arrivare agli anni ‘40 per vedere i primi successi di questa tecnologia, dovuti principalmente all’introduzione del polietilene. Questo materiale, e poi anche il PVC, consentirono la produzione su vasta scala di bottigliette soffiate. Il maggiore sviluppo di questa tecnologia risale però ai primi anni ‘60, quando vennero meno alcune limitazioni brevettuali. Il processo di soffiaggio è sostanzialmente analogo a quello della soffiatura del vetro, tant’è che molti dei primi operatori delle soffiatrici automatiche e robotizzate prevenivano da quel settore. La prima tecnologia di soffiaggio di corpi cavi fu quella di estrusione-soffiaggio, applicata prima per piccoli flaconi e in seguito per grossi contenitori da 5 litri; seguì la tecnologia dell’iniezione-soffiaggio, utilizzata soprattutto per flaconi e bottiglie per uso farmaceutico e cosmetico. I Pionieri Italiani La storia del soffiaggio di corpi cavi incominciò in Italia con Giuseppe Moi, un sardo che trasferitosi a Milano nel 1937 riuscì ad inserirsi con entusiasmo nell’attività industriale di questa città; dopo cinquant’anni di attività, nel 1987, Moi aveva costituito in Italia ed all’estero una trentina di società. La prima attività indipendente di questo straordinario personaggio fu lo stampaggio ad iniezione nel 1945-49 di articoli religiosi e giocattoli di materiale plastico. Nel 1950 fu fondata la G.Moi, che un anno più tardi fabbricò la prima soffiatrice italiana da mezzo litro, dotata di estrusori bivite, destinata alla produzione di bottigliette per detersivi. A questa soffiatrice seguirono macchine da 2, 10, 50 e 500 litri (1962); a partire dai modelli da 10 litri, gli impianti erano attrezzati con testa ad accumulo. L’attività della Moi cessò nel 1980 quando i brevetti e la tecnologia furono trasferiti alla Triulzi, che continuò la costruzione di queste soffiatrici destinate soprattutto alla produzione di grandi manufatti per l’industria automobilistica. Giuseppe Moi ha al suo attivo anche la costruzione delle prime macchine per l’estrusione di lastre e tubi di PE espanso, fornite anche negli Stati Uniti. La storia continua con due società un tempo separate ed oggi divisioni del gruppo americano Uniloy: la Moretti e la Co-Mec. La prima fu fondata nel 1957 dai fratelli Domenico e Giorgio Moretti ad Abbiategrasso, con la ragione sociale: "Officina meccanica per la costruzione di macchine e stampi per il soffiaggio di corpi cavi in materiale plastico". Oltre a queste macchine la società costruì estrusori, teste per l’estrusione, filiere e traini per tapparelle e piccole calandre. Una delle prime macchine soffiatrici, costruita nel 1959, era di tipo pneumatico ad estrusione continua per la produzione di contenitori da due litri per detergenti. Nel 1961 fu costruita la prima macchina per l’estrusione soffiaggio di contenitori fino a 30 litri e la società si impose come una delle principali costruttrici di macchine per il soffiaggio di pezzi tecnici. La Co-Mec, fondata nel 1960 da Herberto Hauda, operava inizialmente a Firenze come trasformatore di materiali plastici. In seguito la sede fu trasferita a Calenzano (FI) dove incominciò la costruzione anche di macchine. Fino al 1965 la Co-Mec costruiva soffiatrici pneumatiche con capacità massima di 5 litri; nel 1966 fu messa sul mercato la prima macchina idraulica, a testa doppia fino ad un litro ed a testa semplice per contenitori fino a 5 litri. Verso la metà degli anni ‘60 furono fabbricate teste speciali per bicomponenti (PVC e PE), con colorazione a strisce. E’ da citare l’azione promotrice in questo settore di Piero Giacobbe, noto anche perché nel 1954 fondò il Giornale delle materie plastiche ceduto poi alla SIR. Giacobbe, oggi titolare con il figlio Ferruccio del gruppo Magic, fondò nel 1960 la ASCO (Associazione costruttori macchine materie plastiche) che mise sul mercato impianti di soffiaggio corpi cavi. Il primo impianto di soffiaggio, chiamato Olimpia, risale al 1960, mentre un anno più tardi fu costruito il modello Mini Magic, che anticipa nel nome la futura società Magic MP. All’inizio degli anni ‘70 si affermò anche in Italia una forte industria costruttrice di macchine per il soffiaggio di corpi cavi, anche se la produzione era allora limitata all’estrusione-soffiaggio e non all’iniezione-soffiaggio. L’offerta copriva dalle piccole unità per contenitori farmaceutici sino agli impianti completi per fusti e contenitori di mille litri ed oltre. Risale a quegli anni lo sblocco dell’impiego del PVC atossico, stabilizzato ai raggi UV ed antiurto, per il soffiaggio di bottiglie destinate alle acque minerali non gasate. Quattro stabilimenti di imbottigliamento incominciarono ad adottare il PVC per questo impiego. Nel 1970 erano presenti in Italia undici costruttori, contro i quattro del 1960. La CoMec mise in commercio nel 1970 una soffiatrice con ugello di soffiaggio dall’alto e con calibrazione del collo. Nei primi anni ‘70 sviluppò l’estrusione-soffiaggio di corpi cavi di nylon ad elevata viscosità e nel 1973 propose la Serie CS anche per la coestrusione fino a tre strati. La Fratelli Moretti costruiva quattro modelli di soffiatrice Serie M, ad un gruppo, per contenitori di PVC fino a sei litri di capacità e quattro modelli MB a due gruppi con smaterozzamento ed espulsione automatici; inoltre proponeva la serie Compact, con cinque modelli per contenitori da 20 a 250 litri ed estrusori fino a 120 mm di diametro. La Omea forniva due modelli di soffiatrice automatica con estrusore verticale e quattro tipi con estrusore orizzontale (fino a cinquanta litri): la testa era del tipo ad accumulo con regolazione dello spessore del parison. La Beloit Italia di Pinerolo (TO) costruiva due diversi modelli a stazioni rotanti (fino a sei). Troviamo poi tre società: la Newpac di Zingonia (BG), la Costaplastik di Macherio (MI) e la Mossi e Ghisolfi di Tortona, che dopo un’attività di trasformazione, iniziarono la costruzione di alcuni tipi di soffiatrici. La Mossi & Ghisolfi si era specializzata nella costruzione di impianti completi per la produzione di bottiglie per latte; commercializzava inoltre le macchine della francese Sidel, destinate alla realizzazione di bottiglie di PVC per acqua minerale, vino ed olio. La Locati e Pavesi di Milano si era fatta un nome con il modello LP 200 per contenitori fino a 5 litri, caratterizzato da un sistema di chiusura delle piastre attuato mediante robuste ginocchiere. La Magic, fondata come è stato detto da Piero Giacobbe nel 1965, acquisì ben presto un posto importante nel panorama dei costruttori italiani di macchine per contenitori fino a 200 litri; in particolare si segnalano i modelli Miniblow per la lavorazione del PVC rigido per uso alimentare, con smaterozzamento automatico in produzione e calibratura dei colli e Maxiblow, quest’ultimo per corpi cavi sino a 50 litri, con testa ad accumulo e regolazione dello spessore e del peso del parison.Categoria: notizie - tecnica - plastica - soffiatrici - storia Foto Kautex Fonti: IQS-Donadini-Kautex
SCOPRI DI PIU'La scatola di cartone ondulato riciclato è un imballo che è sottoposto a molti tests prima di arrivare fino a noi. Vediamolidi Marco ArezioNel packaging moderno le scatole in cartone riciclato hanno preso uno spazio nel mercato molto importante, sono economiche, protettive, sostenibili, facili da produrre, stampabili e riutilizzabili. Inoltre, considerando che per ogni 100 kg. di materia prima utilizzata per fabbricare il cartone ondulato più del 50% è composto da materiale riciclato, l’approvvigionamento delle materie prime è meno complicato che in altri settori. L’utilizzo di una quota così elevata di cartone riciclato è reso possibile anche dal progresso degli impianti di lavorazione del macero, che permettono di recuperare e selezionare una percentuale elevata di fibre, eliminare i contaminanti ed effettuare trattamenti per ottenere prestazioni di qualità. Ma per produrre una scatola in cartone ondulato di qualità dobbiamo risalire la filiera, controllando la carta utilizzata ed effettuare delle prove di laboratorio, che ci indichino le caratteristiche fisiche per il prodotto che utilizziamo come imballo. Tra le prove principali troviamo: • Grammatura • Resistenza alla compressione • Resistenza allo scoppio • Resistenza alla compressione in piano • Assorbimento dell’acqua Cobb • Permeabilità all’aria • Resistenza alla delaminazione • Resistenza alla trazione • Rigidità a trazione Non tutti i tests saranno effettuati in modo uniforme su tutte le tipologie di cartoni ondulati, ma si utilizzeranno alcuni sistemi di controllo in base alla tipologia di imballo e a cosa conterranno. Per quanto riguarda le scatole di cartone ondulato, destinate all’immagazzinamento della merce, un test molto importante riguarda la resistenza a compressione verticale, che esprime la portanza degli imballi accatastati. La prova viene eseguita secondo metodo Fefco n° 50, che consente di mettere in relazione il progetto della scatola in cartone ondulato in funzione dell’accatastamento, ovvero del peso del contenuto, dell’altezza di accatastamento e di un fattore di sicurezza (Ct). La prova di resistenza alla compressione sul cartone ondulato si esegue con le onde orientate perpendicolarmente al piano delle piastre e si applica a tutti i tipi di cartone ondulato. Dovendo utilizzare le scatole per la logistica è inoltre importante verificare la prova della contenibilità degli oggetti, la resistenza alle vibrazioni e alle cadute. Queste prove sono propedeutiche per capire la resistenza della scatola alle sollecitazioni e agli eventuali urti imposti durante il trasporto e quale grado di protezione la stessa può dare ai prodotti contenuti. Inoltre, essendo le scatole composte da cartone ondulato igroscopico, è importante effettuare la prova di assorbimento dell’acqua Cobb, infatti, questo il metodo esprime, in g/m2, la quantità di acqua distillata assorbita da un provino di carta sottoposta a una pressione di colonna d’acqua di 1 cm in un determinato tempo. Come abbiamo capito anche le scatole di cartone ondulato, alle quali non diamo molta considerazione quando ci arriva un pacco, sono degli imballi pensati per proteggere nel migliore dei modi i nostri acquisti, al prezzo più contenuto possibile e, cosa non trascurabile, in modo ecologico e sostenibile. Categoria: notizie - carta - economia circolare - riciclo - rifiuti - packaging
SCOPRI DI PIU'Trattative in corso per il controllo della società Novamont attiva nella produzione di bioplasticheIl nome di Novamont e del suo polimero di punta il Mater-Bi, sono conosciuti da tutti gli attori del settore delle plastiche vergini, riciclate e delle bioplastiche, come l’azienda di punta della filiera, in continua evoluzione, nella produzione delle bioplastiche, biodegradabili e compostabili. Il polimero di Novamont è appunto il Mater-Bi, una plastica completamente biodegradabile e compostabile, che permette il suo recupero, a fine vita, attraverso la raccolta e il riciclo dei rifiuti organici urbani, utilizzando i processi di compostaggio e digestione anaerobica. Ma quale è la differenza tra biodegradabilità e compostabilità? Il processo di biodegradazione è la capacità delle sostanze e dei materiali organici di essere degradati in sostanze più semplici, mediante l’attività (enzimatica) di microorganismi. Quando il processo biologico è completo, si ha una totale trasformazione delle sostanze organiche di partenza in molecole inorganiche semplici: acqua, anidride carbonica e metano. Ma la biodegradazione è influenzata da molti fattori, come le temperature, il tasso di umidità, la natura chimica dei materiali da lavorare. Per questo motivo gli ambienti industriali del compostaggio e della digestione anaerobica favoriscono ed accelerano questi processi. Per quanto riguarda la compostabilità di un materiale, si può dire che è la capacità di un elemento di trasformarsi in compost (concime) attraverso il processo di compostaggio. Questa attività, in presenza di ossigeno, comporta la realizzazione di una trasformazione biologica e aerobica del materiale fino a trasformalo in compost. Novamont, utilizzando risorse naturali come il mais e gli oli vegetali non modificati geneticamente, ha realizzato una famiglia di polimeri biodegradabili e compostabili che si possono usare per la realizzazione di film per il commercio e l’agricoltura, oggetti di varie tipologie attraverso lo stampaggio per iniezione e molte altre cose. Alla luce di queste conoscenze tecnico-commerciali, si sta concludendo un’operazione di acquisizione della società Novamont da parte di Versalis, che la porterà a detenere l’intero pacchetto azionario di Novamont. A sua volta Versalis è una società del gruppo ENI fortemente impegnata nella chimica verde, anche attraverso la conversione di raffinerie petrolifere in bioraffinerie per la produzione di combustibili sostenibili.Foto: Novamont
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