Nuovi puntoni delle biciclette elettriche per Trial ed Enduro in PA66 e fibra di vetro Risalire i costoni delle montagne. avventurarsi nei percorsi collinari, nei boschi, sui sentieri, scendendo poi verso valle, affrontando le asperità del terreno naturale è un'esperienza fantastica. Sassi, rocce, radici, terrapieni, buche, rami, zolle e tutto quello che la natura ci fa incontrare nella discesa, mettono a dura prova la bici che ci accompagna nel nostro divertimento all'aria aperta. Con l'avvento delle eBike, anche quelle destinate al trial e all'enduro, avendo il peso della batteria incorporata, la ricerca dell'alleggerimento del peso nella struttura complessiva della bici è diventato essenziale. Alleggerimento non vuole dire però riduzione di robustezza e durata del mezzo ma, anzi vuol dire minore peso ma a parità di resistenze meccaniche e prestazionale. Con questa idea è nato un nuovo puntone dalla collaborazione tra RadiciGroup e Acerbis, un prodotto inedito per il settore delle due ruote elettriche, più leggero e con prestazioni tecniche elevate, utilizzato per alcuni modelli di bici Trail e Enduro marchiati Fantic È un progetto innovativo e di assoluta novità per il mondo delle e-bike e nasce dalla volontà di due aziende bergamasche, RadiciGroup e Acerbis, di proporre al mercato soluzioni altamente performanti e di design: si tratta di un puntone per bici elettriche, realizzato per la prima volta in nylon anziché in alluminio, che permette una migliore risposta del carro posteriore alle sollecitazioni del terreno. A voler utilizzare per prima questo componente innovativo, frutto di un accurato lavoro di ricerca e sviluppo, è stata Fantic, azienda italiana specializzata nella produzione di motociclette e biciclette elettriche: ha scelto di montare il nuovo puntone su alcuni modelli di bici Trail e Enduro che sono stati presentati in anteprima a EICMA 2022 e che ora sono già in produzione e disponibili per l’acquisto. «Essendo un componente strutturale che fa parte del telaio della bici – ha detto Claudio Ghilardi, CAE Analyst, Marketing and Technical Service di RadiciGroup High Performance Polymers – abbiamo proposto un materiale speciale su base poliammide 66 rinforzato con fibra di vetro, proprio per fare in modo che il prodotto possa resistere alle continue e forti sollecitazioni a cui sottoposto. Oltretutto con questa soluzione le proprietà meccaniche, quali rigidezza e resistenza, sono meno influenzate dall’assorbimento di umidità. Grande attenzione è stata però dedicata anche alla resa estetica, tant’è che il materiale garantisce un ottimo aspetto superficiale, è stabilizzato ai raggi UV ed è studiato per resistere nel tempo all’esposizione a eventi atmosferici». L’utilizzo dei compound RadiciGroup consente una riduzione del peso del 10% del componente ed evita il processo di verniciatura, attualmente utilizzato per il componente in metallo, migliorandone quindi anche le performance ambientali. I tecnopolimeri di RadiciGroup, infatti, sono colorati in massa, ovvero nella fase di estrusione del materiale, questo significa avere già il componente “pronto all’uso” al termine della fase di stampaggio a iniezione, con una resa superficiale eccellente. Una delle richieste principali era proprio legata all’alto livello estetico e alla possibilità di soddisfare geometrie complesse, in linea con l’eleganza e lo stile dei prodotti Fantic. È stato dunque possibile arrivare a questo risultato grazie alla stretta collaborazione tra RadiciGroup, Acerbis e Fantic in tutte le fasi di del progetto, dal design del prodotto alla formulazione del materiale, dalla creazione dello stampo al processo di stampa a iniezione, fino alle prove di utilizzo del componente montato su e-bike. Una catena di fornitura completamente italiana e veloce che ha permesso di superare i severi test eseguiti presso i laboratori del cliente di ben 10 volte rispetto al requisito iniziale. «Questa partnership tra aziende italiane – ha sottolineato Guido Acerbis, CEO di Acerbis - rappresenta per noi l’apertura verso un nuovo modo di pensare i prodotti che, condiviso con i nostri partner, ci permetterà di accelerare alcuni reshoring produttivi verso l’Europa. Il progetto ci ha permesso di attuare il metal replacement reingegnerizzandolo e migliorandone la sua funzione; semplificando e accorciando i tempi di produzione abbiamo aumentato la quantità di prodotti immessi nel mercato in tempi brevi». Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano. Fonte: Acerbis
SCOPRI DI PIU'Sbiancanti ecologici, fibre riciclate, energia rinnovabile, risparmio di acqua e riduzione dei rifiuti liquidi e solididi Marco ArezioNella nostra mente, quando immaginiamo un foglio di carta su cui scrivere, o una pagina di un libro, ci viene in mente subito la tonalità del bianco, acceso, pulito e chiaro. Oppure se immaginiamo un imballo in carta o cartone ricordiamo più spesso quelli su base bianca o chiara, con colori accesi che danno il senso del nuovo e pulito. Ma come in tutte le cose, il risvolto della medaglia può essere l’impatto ambientale che il bello e il bianco possono avere nella produzione di carta e cartone. I maggiori responsabili di un possibile impatto ambientale in fase di produzione di prodotti cartacei, si possono identificare negli sbiancanti e, in generale di altri prodotti chimici di processo, nell’uso della materia prima necessaria, come la polpa di legno, nel consumo di acqua, di energia e nella produzione di rifiuti liquidi e solidi. Vediamo nel dettaglio le principali voci che pesano sull’ambienteL’impatto ambientale degli sbiancanti della carta e soluzioni più ecocompatibili Lo sbiancamento della carta nel processo di produzione può avere un impatto ambientale significativo, a causa dell'uso di sostanze chimiche e dell'emissione di inquinanti. Impatto che raggruppa diversi fattori interconnessi fra di loro: Inquinamento delle acque: lo sbiancamento della carta spesso coinvolge l'uso di sostanze chimiche, come cloro, clorati e cloruri, che possono essere rilasciate nei corpi idrici. Queste sostanze possono causare l'inquinamento delle acque, alterando la loro qualità e danneggiando gli ecosistemi acquatici. Alcune sostanze chimiche utilizzate nello sbiancamento, come il cloro elementare, possono formare composti clororganici tossici, inclusi i clorofenoli e le diossine, che sono potenzialmente dannosi per la salute umana e per l'ambiente. Consumo di acqua: lo sbiancamento della carta richiede grandi quantità di acqua per il lavaggio e il trattamento delle fibre di cellulosa. Questo può avere un impatto significativo sull'approvvigionamento idrico locale, in particolare in aree con risorse idriche limitate o in periodi di siccità. Consumo energetico: il processo di sbiancamento della carta richiede l'uso di energia per il funzionamento degli impianti di produzione e per il riscaldamento dell'acqua utilizzata nel processo. L'uso di energia proveniente da fonti non rinnovabili contribuisce alle emissioni di gas serra e all'aggravamento del cambiamento climatico. Per mitigare gli impatti ambientali dello sbiancamento della carta, sono state sviluppate tecnologie e metodi alternativi, come l'uso di processi di sbiancamento senza cloro o l'adozione di sistemi di recupero e riutilizzo delle sostanze chimiche. Inoltre, l'utilizzo di fibre di cellulosa riciclate o di alternative sostenibili, come le fibre di canna da zucchero o di bambù, può ridurre la necessità di sbiancamento e i suoi impatti ambientali associati. L'adozione di pratiche di produzione sostenibile e l'uso responsabile delle risorse naturali sono fondamentali per mitigare l'impatto ambientale dello sbiancamento della carta.Sbiancanti EcologiciDal punto di vista dei prodotti adatti allo sbiancamento della carta in fase produttiva, che abbiano un’attitudine più green, possiamo citare gli sbiancanti ecologici in alternativa a quelli classici prettamente chimici. Questi sbiancanti ecologici riducono o eliminano l'uso di sostanze chimiche nocive, come il cloro e i composti clorati, che possono avere un impatto ambientale negativo.Ecco alcuni esempi di sbiancanti ecologici utilizzati nella produzione della cartaSbiancamento senza cloro: questa tecnica di sbiancamento elimina completamente l'uso di cloro e composti clorati. Alcuni dei metodi di sbiancamento senza cloro includono l'uso di ossigeno (sbiancamento all'ossigeno), perossido di idrogeno (sbiancamento al perossido di idrogeno) o enzimi (sbiancamento enzimatico). Questi sbiancanti alternativi riducono le emissioni di sostanze chimiche nocive e sono considerati più ecologici rispetto al tradizionale sbiancamento al cloro. Sbiancamento a base di ozono: l'ozono è un potente ossidante che può essere utilizzato come sbiancante nella produzione della carta. Il processo di sbiancamento a base di ozono riduce l'uso di cloro e può contribuire a ridurre le emissioni di sostanze chimiche tossiche nell'ambiente. Tuttavia, l'ozono stesso deve essere prodotto con attenzione, poiché può contribuire alla formazione di ozono troposferico, un inquinante dell'aria. Sbiancamento con perossido di idrogeno stabilizzato (H2O2): il perossido di idrogeno è un ossidante delicato che può essere utilizzato come alternativa al cloro nello sbiancamento della carta. Il perossido di idrogeno stabilizzato viene spesso utilizzato in combinazione con altre sostanze, come gli agenti chelanti, per migliorare l'efficacia dello sbiancamento. L'uso del perossido di idrogeno riduce l'impatto ambientale rispetto al cloro e ai composti clorati. Sbiancamento a base di luce solare: l'esposizione della pasta di cellulosa alla luce solare può contribuire a sbiancarla naturalmente. Questo processo, noto come sbiancamento al sole, sfrutta i raggi ultravioletti del sole per ossidare e sbiancare la pasta di cellulosa. Anche se può richiedere più tempo rispetto ai metodi chimici, è considerato un metodo ecologico di sbiancamento. L'adozione di sbiancanti ecologici nella produzione della carta contribuisce a ridurre l'inquinamento delle acque e l'emissione di sostanze chimiche tossiche nell'ambiente. Queste alternative sostenibili aiutano a preservare la qualità dell'acqua e a ridurre l'impatto sulla salute umana e sull'ecosistema. Utilizzo delle materie prime riciclateUtilizzo di carta e cartone da riciclo riduce l’impatto ambientale sulle foreste, vediamo i vantaggi:Riciclo della carta: promuovere e incentivare il riciclaggio della carta è uno dei modi più efficaci per ridurre l'inquinamento derivante dalla produzione di carta vergine. Il riciclaggio consente di ridurre la quantità di legname vergine necessario e riduce le emissioni di gas serra associate alla produzione di carta da fibra vergine. Utilizzo di fibre riciclate: utilizzare fibre di carta riciclate come materia prima per la produzione di carta riduce la dipendenza dalle fibre vergini e minimizza la deforestazione. L'impiego di fibre riciclate richiede anche meno energia e acqua rispetto alla produzione di carta da fibra vergine. Gestione responsabile delle foreste: la produzione di carta sostenibile richiede la gestione responsabile delle foreste. L'acquisto di fibre di legno provenienti da foreste certificate, che seguono criteri di gestione sostenibile, contribuisce alla conservazione delle risorse forestali e all'ecosistema. Come ridurre il consumo idrico nella produzione di carta e cartone Ridurre l'uso dell'acqua nella produzione di carta è un aspetto fondamentale per rendere il processo più sostenibile. Vediamo alcune strategie efficaci per ridurre l'uso dell'acqua:Riciclaggio dell'acqua: implementare sistemi di riciclo dell'acqua all'interno degli impianti di produzione di carta può ridurre notevolmente il consumo di acqua dolce. L'acqua utilizzata nei processi produttivi, come il lavaggio delle fibre di cellulosa o il raffreddamento, può essere trattata e riutilizzata in altre fasi del processo. Ciò contribuisce a ridurre la dipendenza dall'acqua fresca e a minimizzare lo sfruttamento delle risorse idriche. Utilizzo di acqua di processo pulita: ottimizzare l'utilizzo dell'acqua nelle diverse fasi del processo di produzione di carta può ridurre gli sprechi. Ad esempio, separare l'acqua di processo pulita da quella contaminata può consentire di riutilizzare l'acqua pulita in altre fasi del processo in cui non è necessaria acqua di alta qualità. Questo aiuta a ridurre il consumo complessivo di acqua. Miglioramento delle pratiche di pulizia: ridurre la quantità di acqua utilizzata per la pulizia delle attrezzature e delle superfici può contribuire a una significativa riduzione del consumo di acqua. L'implementazione di sistemi di pulizia più efficienti, come l'utilizzo di detergenti ad alta efficienza e sistemi di spruzzatura ad alta pressione, può aiutare a ridurre il volume di acqua necessario per le operazioni di pulizia. Ottimizzazione dei processi di fabbricazione: identificare e implementare modifiche nei processi di produzione per ridurre l'uso dell'acqua può portare a significativi risparmi. Ad esempio, ottimizzare le fasi di impregnazione e di lavaggio delle fibre, migliorare i sistemi di filtrazione e concentrare le operazioni di lavaggio in modo efficiente può ridurre il consumo di acqua senza compromettere la qualità del prodotto finale. Monitoraggio e controllo del consumo di acqua: implementare sistemi di monitoraggio e controllo del consumo di acqua permette di identificare e affrontare le aree di spreco o di utilizzo inefficiente. L'adozione di tecnologie avanzate come sensori, controlli automatici e analisi dei dati può fornire informazioni preziose per ottimizzare l'uso dell'acqua nel processo di produzione di carta. Sensibilizzazione dei dipendenti: coinvolgere e sensibilizzare i dipendenti sul tema dell'uso consapevole dell'acqua può contribuire a una maggiore consapevolezza e ad un comportamento più responsabile. Promuovere una cultura aziendale orientata alla sostenibilità idrica può incentivare l'adozione di pratiche di utilizzo efficiente dell'acqua da parte di tutti gli operatori coinvolti nel processo di produzione. Infine, possiamo citare due campi di intervento sui processi produttivi indiretti che possono portare ad una riduzione dell’impatto ambientale nella produzione di carta e cartone: Uso dell’energia rinnovabile: ridurre l'impatto ambientale della produzione di carta implica anche l'adozione di fonti di energia rinnovabile. L'utilizzo di energia solare, eolica o idroelettrica per alimentare gli impianti di produzione di carta contribuisce a ridurre le emissioni di gas serra e l'uso di combustibili fossili. Riduzione degli scarti e riciclo dei rifiuti: ridurre la generazione di scarti e promuovere il riciclo dei rifiuti nella produzione di carta è fondamentale per minimizzare l'impatto ambientale. L'implementazione di programmi di riduzione degli scarti, il recupero energetico dai rifiuti e l'utilizzo di processi di compostaggio possono contribuire a ridurre gli impatti ambientali negativi.
SCOPRI DI PIU'La densificazione dei rifiuti plastici destinati alla produzione di combustibilidi Marco ArezioQuando parliamo di economia circolare, parola molto di moda al giorno d’oggi, intendiamo la produzione di un bene, il suo uso, il suo riciclo a fine vita e la nuova produzione fatta con la materia prima del prodotto riciclato. In questo processo non sempre si riesce a rendere circolare, attraverso i comuni sistemi di riciclo meccanici, il 100% dei rifiuti che raccogliamo. Una parte di essi finiva e finisce in discarica, con tempi di decomposizione talmente lunghi da definirli eterni, con problemi di possibile inquinamento delle aree circostanti. Nel campo delle materie plastiche, quello che possiamo definire il rifiuto del rifiuto, può ancora essere recuperato attraverso la creazione di un prodotto adatto alla produzione di combustibile industriale destinato ad impianti come le cementerie, le acciaierie e altre produzioni energivore. L’argomento dell’utilizzo dei rifiuti urbani non riciclabili come combustibile non può essere più attuale di così, vista la situazione degli alti prezzi del petrolio e del gas, che stanno fortemente incidendo sui costi di produzione, sia delle attività industriali che nella produzione di energia elettrica. Impiegare i rifiuti urbani non riciclabili significa: • Ridurre l’uso delle fonti fossili • Ridurre i rifiuti che sarebbero destinati alle discariche • Ridurre i costi di produzione • Utilizzare carburanti a Km. 0 • Ridurre l’impronta carbonica del traffico delle materie prime industriali • Ridurre la dipendenza energetica dall’estero Il nord Europa, dove l’utilizzo di CSS e CDR per la produzione di energia elettrica e per l’alimentazione dei forni industriali è circa il 60-80% dei carburanti utilizzati, ci dimostra come le nuove tecnologie di filtrazione dell’aria rende il processo sicuro e conveniente. Ma come deve essere preparato il rifiuto per essere utilizzato come combustibile? Lo scarto dei rifiuti urbani è un mix eterogeneo, composto prevalentemente da plastiche miste, che sono, per forma, natura, densità e composizione, bisognose di un trattamento che le amalgami in modo regolare per poterle utilizzare come combustibile. Questa operazione può essere fatta attraverso l’uso di specifici densificatori, che trasformano quello che è un ammasso scomposto e variegato di rifiuti plastici in un prodotto dalla forma di un macinato grossolano. Lo scopo del densificatore non è solo quello di regolarizzare il rifiuto plastico misto, in pezzature che vanno da 25 a 60 mm., quindi facilmente utilizzabili in tutti i forni, ma anche quello di ridurne drasticamente la percentuale di umidità creando un comburente asciutto e prestante. Il desnsificatore è un impianto che viene utilizzato anche per amalgamare le plastiche flessibili e leggere durante le fasi di riciclo. Infatti per poter estrudere il rifiuto plastico con peso specifico basso, si tende ad agglomerare le parti tra loro creando delle pezzature che possano, attraverso il loro peso maggiore, essere gestite facilmente in un impianto di estrusione o di stampaggio. Categoria: notizie - plastica - economia circolare - riciclo - rifiuti - combustibili
SCOPRI DI PIU'L'Impiego di Mixer Statici per Migliorare Uniformità e Ridurre i Costi nel Processo di Colorazionedi Marco ArezioNell'industria della plastica, la qualità e l'uniformità del colore dei prodotti finiti sono cruciali per soddisfare le aspettative dei consumatori e mantenere elevati standard produttivi. Tuttavia, la dispersione inadeguata dei masterbatches colore può portare a difetti visibili quali macchie, striature o ombre di colore, compromettendo la qualità del prodotto finito. Questo articolo approfondisce l'utilizzo dei mixer statici come soluzione per migliorare la dispersione dei masterbatch colore, soprattutto in contesti dove la capacità di plastificazione risulta insufficiente. Il Problema della Dispersione dei Masterbatches Colore I masterbatches colore sono concentrazioni elevate di pigmenti o coloranti dispersi in una resina di trasporto, usati per colorare o impartire altre proprietà ai materiali plastici. Una dispersione omogenea del masterbatch è fondamentale per garantire l'uniformità del colore e delle proprietà meccaniche del prodotto finito. Tuttavia, diversi fattori, quali la viscosità del polimero, le proprietà fisiche dei pigmenti, e le condizioni di processo, possono influenzare negativamente la dispersione, portando a difetti produttivi. Mixer Statici: Soluzione per la Dispersione del ColoreI mixer statici rappresentano una tecnologia efficace per migliorare la dispersione dei masterbatches colore senza necessitare di componenti mobili. Questi dispositivi sfruttano la geometria dei loro elementi interni per dividere, ricombinare e orientare il flusso del materiale in modo da ottenere una miscelazione omogenea. A differenza dei mixer dinamici, i mixer statici non richiedono energia esterna per il movimento, riducendo i costi operativi e di manutenzione. Vantaggi dei mixer statici Miglioramento della qualità del prodotto: L'uso di mixer statici garantisce una dispersione ottimale del colore, eliminando difetti visivi come macchie e striature. Riduzione dei costi: La capacità di ottenere una dispersione uniforme con minor quantità di masterbatch riduce i costi diretti dei materiali. Versatilità: Disponibili per diversi processi, come lo stampaggio a iniezione e l'estrusione, e adattabili a vari tipi di resine e coloranti. Sostenibilità: Minimizzando l'uso di coloranti e la generazione di scarti, i mixer statici contribuiscono a ridurre l'impronta ambientale della produzione di plastica. Componenti Chiave del Mixer Statico Il Corpo del Mixer Statico: Struttura e Materiali Il corpo del mixer statico rappresenta l'elemento strutturale che racchiude e supporta gli elementi di miscelazione, fornendo il canale attraverso il quale il materiale plastico fuso e i masterbatches colore passano durante il processo di miscelazione. La progettazione e la costruzione del corpo del mixer sono fondamentali per garantire efficienza, durabilità e integrazione ottimale nel processo produttivo. Caratteristiche Chiave Resistenza alle Alte Temperature e Corrosione: Durante il processo di miscelazione, il corpo del mixer deve resistere a temperature elevate e, a seconda dei materiali trattati, a possibili agenti corrosivi. Questa resistenza è vitale per mantenere l'integrità strutturale e la funzionalità del mixer nel tempo. Compatibilità Chimica: Il materiale del corpo deve essere compatibile con una vasta gamma di polimeri e coloranti utilizzati nell'industria della plastica, evitando reazioni chimiche che potrebbero alterare le proprietà del prodotto finito o danneggiare il mixer stesso. Geometria Interna: La geometria interna del corpo del mixer è progettata per ottimizzare il flusso del materiale e facilitare l'efficace miscelazione attraverso gli elementi statici. Questo include la considerazione della forma del canale di flusso, della finitura superficiale e di eventuali caratteristiche specifiche necessarie per particolari applicazioni. Materiali Utilizzati per la realizzazione di un Mixer statico Acciaio Inossidabile: È il materiale più comunemente utilizzato per il corpo dei mixer statici nell'industria della plastica, grazie alla sua eccellente resistenza alla corrosione, alle alte temperature e alla sua compatibilità con un'ampia varietà di materiali. Leghe Speciali: Per applicazioni che richiedono caratteristiche specifiche, come una maggiore resistenza alla corrosione o alla temperatura, possono essere utilizzate leghe speciali. Questi materiali, pur essendo più costosi, offrono prestazioni superiori in ambienti particolarmente aggressivi. Materiali Rivestiti e Compositi: In alcune circostanze, il corpo del mixer può essere realizzato utilizzando materiali compositi o può essere rivestito con materiali specifici per migliorare la resistenza alla corrosione, ridurre l'adesione dei materiali o per ragioni economiche. Fattori nella Scelta di un Mixer StaticoLa selezione del corpo del mixer statico richiede un'attenta valutazione di diversi fattori: Processo di Produzione: Il tipo di processo produttivo (ad esempio, estrusione o stampaggio a iniezione) può influenzare la scelta del materiale e della geometria del corpo del mixer. Materiale da Processare: La natura chimica e fisica dei polimeri e dei coloranti utilizzati determina i requisiti di resistenza chimica e termica del corpo del mixer. Condizioni Operative: Le condizioni specifiche di temperatura, pressione e flusso nel processo produttivo influenzano la selezione del materiale e del design del corpo del mixer per garantire prestazioni ottimali e durata. In conclusione, il corpo del mixer statico svolge un ruolo cruciale nel successo dell'intero processo di miscelazione, influenzando direttamente l'efficienza, la qualità del prodotto e la durabilità del sistema. La selezione accurata del materiale e della geometria, basata su una comprensione approfondita delle esigenze del processo e delle proprietà dei materiali trattati, è essenziale per ottenere i migliori risultati nella colorazione delle materie plastiche. Efficienza Energetica dei Mixer Statici nella Colorazione delle Materie Plastiche L'efficienza energetica è un fattore cruciale nell'industria della plastica, non solo per ridurre i costi operativi, ma anche per minimizzare l'impatto ambientale della produzione. I mixer statici, grazie alla loro specifica concezione e modalità di funzionamento, emergono come soluzioni altamente efficienti sotto il profilo energetico nella fase di colorazione dei materiali plastici. Principi di Efficienza Energetica Assenza di Parti Mobili: A differenza dei mixer dinamici che richiedono motori elettrici per il movimento delle palette o delle lame, i mixer statici operano senza alcuna parte mobile. Questo elimina il bisogno di energia supplementare per azionare il dispositivo, riducendo significativamente il consumo energetico complessivo del processo di miscelazione. Ottimizzazione del Flusso di Materiale: La geometria interna dei mixer statici è progettata per creare un flusso laminare ottimale che assicura una miscelazione efficace senza la necessità di forza meccanica aggiuntiva. Questo approccio non solo migliora la qualità della miscelazione ma anche minimizza la resistenza al flusso, ulteriormente riducendo l'energia necessaria per il trasporto del materiale attraverso il mixer. Integrazione nel Processo Esistente: I mixer statici possono essere facilmente integrati nei sistemi di produzione esistenti senza la necessità di modifiche significative. La loro operatività passiva si traduce in una minima interruzione dei flussi di lavoro e nella capacità di operare in sinergia con l'efficienza energetica degli impianti già in uso. Benefici Tangibili Impiegando un Mixer StaticoRiduzione dei Costi Operativi: Il minore consumo energetico dei mixer statici si traduce direttamente in una riduzione dei costi operativi. Questo vantaggio è particolarmente significativo in produzioni di grande scala dove anche piccole efficienze possono accumulare grandi risparmi nel lungo termine. Sostenibilità Ambientale: L'efficienza energetica contribuisce a ridurre l'impronta di carbonio dell'industria della plastica. Utilizzando meno energia, i mixer statici aiutano le aziende a muoversi verso pratiche di produzione più sostenibili, in linea con crescenti pressioni normative e aspettative dei consumatori per una maggiore responsabilità ambientale. Manutenzione Ridotta: L'assenza di parti mobili riduce notevolmente le necessità di manutenzione e le relative interruzioni di produzione, contribuendo indirettamente all'efficienza energetica. Meno manutenzioni significano meno tempi di fermo macchina e un uso più efficiente delle risorse. Riduzione dei Costi di Produzione attraverso l'Uso dei Mixer Statici L'impiego di mixer statici nell'industria della plastica offre significativi vantaggi in termini di riduzione dei costi di produzione, specialmente nella fase di colorazione dei materiali. Questa sezione esamina come i mixer statici contribuiscano alla riduzione dei costi diretti e indiretti, influenzando positivamente la redditività delle operazioni di produzione. Riduzione Diretta dei Costi dei Materiali Efficienza nell'Uso dei Masterbatches Colorati: Uno dei principali vantaggi nell'utilizzo dei mixer statici è la loro capacità di disperdere in modo più uniforme e efficiente i pigmenti dei masterbatch all'interno della resina plastica. Questa efficienza permette di ottenere la tonalità desiderata utilizzando quantità minori di masterbatch rispetto ai metodi tradizionali, portando a un risparmio significativo sui costi dei materiali. Minimizzazione degli Scarti di Produzione: La dispersione uniforme dei coloranti riduce la probabilità di difetti visivi come striature, macchie o disomogeneità del colore nei prodotti finiti. Ciò si traduce in una minore quantità di scarti di produzione e, di conseguenza, in un risparmio sui costi legati alla rifusione, al riciclo o allo smaltimento dei materiali difettosi. Ottimizzazione delle Risorse: La capacità dei mixer statici di lavorare efficacemente con diversi tipi di polimeri e coloranti permette alle aziende di standardizzare l'equipaggiamento di miscelazione, riducendo la necessità di dispositivi specializzati. Questo aspetto contribuisce a una maggiore flessibilità produttiva e a un ulteriore contenimento dei costi. Riduzione Indiretta dei Costi Operativi Efficienza Energetica: Come precedentemente menzionato, l'assenza di parti mobili nei mixer statici riduce notevolmente il consumo energetico, portando a una riduzione dei costi operativi legati all'energia. Manutenzione Ridotta: La semplicità costruttiva e l'assenza di parti mobili nei mixer statici minimizzano le esigenze di manutenzione. Ciò riduce i costi di manutenzione e i tempi di inattività, migliorando la produttività generale dell'impianto. Durata e Affidabilità: La robustezza e la resistenza alla corrosione e alle alte temperature dei materiali utilizzati per i corpi dei mixer statici garantiscono una lunga durata di servizio. La ridotta necessità di sostituzione o di interventi di riparazione contribuisce ulteriormente alla riduzione dei costi nel lungo termine. Impatto sulla Redditività L'insieme di questi vantaggi - dalla riduzione del consumo di materie prime alla diminuzione dei costi energetici e di manutenzione - si traduce in un impatto positivo sulla redditività delle aziende. L'efficienza operativa migliorata e la qualità superiore dei prodotti finiti possono inoltre rafforzare la posizione competitiva delle aziende sul mercato, attirando clienti attraverso l'offerta di prodotti di alta qualità a prezzi competitivi. Scelta del Corretto Mixer Statico La scelta di un mixer statico adatto al processo di produzione di materie plastiche colorate implica una valutazione approfondita di vari fattori critici legati direttamente al processo di produzione stesso. Questi fattori influenzano non solo l'efficienza e l'efficacia della miscelazione ma anche la qualità del prodotto finito, l'efficienza energetica, e la riduzione dei costi di produzione. Di seguito, esaminiamo i principali fattori critici di scelta del mixer statico in relazione al processo di produzione. Tipologia di Processo di Produzione Il primo fattore critico riguarda la specifica tipologia di processo produttivo in cui il mixer statico sarà integrato, come l'estrusione o lo stampaggio a iniezione. Ogni processo presenta caratteristiche uniche che influenzano la scelta del mixer: Estrusione: Richiede mixer statici capaci di gestire flussi continui di materiale e che possano essere integrati efficacemente nelle linee di estrusione. La scelta potrebbe cadere su mixer con una maggiore capacità di gestione della pressione e del volume del materiale. Stampaggio a Iniezione: Qui, il mixer deve essere in grado di gestire cicli di produzione intermittenti con rapidi cambiamenti di pressione e volume. Un design compatto che possa essere integrato vicino alla camera di iniezione potrebbe essere preferibile per minimizzare la degradazione termica del materiale. Materiali da ProcessareLa selezione di un mixer statico appropriato per la colorazione delle materie plastiche richiede una considerazione approfondita dei materiali da processare. Questo aspetto è cruciale perché le caratteristiche fisiche e chimiche dei polimeri e dei masterbatches colore influenzano direttamente l'efficienza della miscelazione e la qualità del prodotto finito. Di seguito, analizziamo i fattori critici relativi al materiale da processare che devono essere valutati durante la scelta di un mixer statico. Viscosità del PolimeroLa viscosità del polimero fuso è uno dei fattori determinanti nella scelta di un mixer statico. Materiali con viscosità diverse richiedono configurazioni specifiche degli elementi di miscelazione per garantire una dispersione omogenea del masterbatch:Materiali ad Alta Viscosità: Richiedono elementi di miscelazione che creano canali di flusso più ampi o geometrie specifiche per facilitare il movimento del materiale e assicurare una miscelazione efficace.Materiali a Bassa Viscosità: Possono essere processati efficacemente con elementi di miscelazione più ristretti che incrementano l'interazione tra il polimero e il masterbatch, migliorando la dispersione del colore. Proprietà TermicheLa stabilità termica del polimero e del masterbatch è un altro fattore critico. Materiali sensibili al calore richiedono un processo di miscelazione che minimizzi l'esposizione a temperature elevate per prevenire la degradazione. La selezione di un mixer che assicuri una rapida ed efficiente dispersione può aiutare a ridurre il tempo di soggiorno del materiale a temperature elevate. Compatibilità ChimicaLa reazione chimica tra il materiale da processare e il mixer statico, compresi i suoi elementi interni, può influenzare la scelta del materiale di costruzione del mixer:Corrosione: Materiali corrosivi richiedono un mixer costruito con leghe resistenti alla corrosione o materiali avanzati per evitare la contaminazione del prodotto e la corrosione del mixer.Adesione: Alcuni materiali tendono ad aderire alle superfici interne del mixer, richiedendo l'uso di materiali o rivestimenti che minimizzino l'adesione per facilitare la pulizia e mantenere l'efficienza della miscelazione. Granulometria e Forma dei MasterbatchLa dimensione e la forma dei pellet o delle particelle di masterbatch possono influenzare la dinamica di miscelazione all'interno del mixer statico. Materiali con granulometrie diverse possono richiedere configurazioni specifiche degli elementi di miscelazione per garantire una distribuzione uniforme del colore nel polimero fuso. Concentrazione e Tipo di Colorante o AdditivoLa concentrazione e il tipo di colorante o additivo nel masterbatch determinano la difficoltà di ottenere una dispersione uniforme e possono influenzare la scelta del mixer:Alta Concentrazione: Masterbatch ad alta concentrazione di pigmenti o additivi richiedono una miscelazione più intensa per evitare agglomerazioni e garantire un colore uniforme.Tipo di Additivo: Additivi specifici possono richiedere condizioni di miscelazione particolari, come temperature o tempi di miscelazione specifici, influenzando la scelta del design e del materiale del mixer statico. Capacità di Produzione La capacità di produzione desiderata può influenzare la dimensione e il design del mixer statico. Mixer con un maggiore volume interno o una disposizione specifica degli elementi di miscelazione possono essere necessari per gestire volumi di produzione elevati, mantenendo allo stesso tempo l'efficacia della miscelazione. Integrazione nel Flusso di Lavoro Esistente La facilità con cui il mixer statico può essere integrato nei sistemi produttivi esistenti, senza richiedere modifiche significative all'infrastruttura o ai processi, è un fattore critico. Questo include considerazioni sulla configurazione fisica dell'impianto, sulla logistica del flusso di materiali e sulla compatibilità con altre attrezzature. Considerazioni Ambientali e di Sicurezza Infine, le normative ambientali e di sicurezza possono influenzare la scelta dei mixer statici, specialmente in termini di materiali utilizzati, emissioni e consumo energetico. La conformità con le normative locali e internazionali è essenziale per garantire una produzione sostenibile e sicura. Condizioni Operative di un Mixer Statico La selezione di un mixer statico ottimale per il processo di colorazione delle materie plastiche deve considerare attentamente le condizioni operative specifiche in cui il dispositivo sarà utilizzato. Queste condizioni possono variare ampiamente in base al tipo di processo di produzione, alla natura dei materiali trattati e agli obiettivi qualitativi del prodotto finito. Di seguito, esaminiamo i fattori critici legati alle condizioni operative che influenzano la scelta del mixer statico. Temperatura di Processo La temperatura a cui il polimero e il masterbatch vengono processati è cruciale per la selezione del mixer statico. Diversi materiali richiedono temperature di lavorazione specifiche per garantire una corretta fusione e miscelazione: Materiali Sensibili al Calore: Per polimeri o coloranti sensibili alle alte temperature, è necessario un mixer che minimizzi l'aumento di temperatura durante la miscelazione, possibilmente attraverso un design che promuova un rapido trasferimento del calore. Materiali ad Alta Temperatura di Fusione: Polimeri che richiedono elevate temperature di fusione necessitano di mixer realizzati con materiali in grado di resistere a tali condizioni senza degradarsi o alterare le proprietà del prodotto. Pressione di Processo La pressione sotto cui il materiale viene processato nel mixer statico può variare significativamente e ha un impatto diretto sulla selezione del dispositivo: Alta Pressione: Processi che operano ad alta pressione richiedono mixer statici robusti, capaci di resistere senza deformarsi o perdere efficienza nella miscelazione. Variazioni di Pressione: Processi che presentano ampie fluttuazioni di pressione richiedono un mixer progettato per mantenere prestazioni consistenti attraverso queste variazioni, assicurando una miscelazione omogenea indipendentemente dalle fluttuazioni di pressione. Velocità di Flusso La velocità con cui il materiale passa attraverso il mixer statico influisce sulla qualità della miscelazione e sulla produzione complessiva: Alto Flusso: Un flusso elevato richiede un mixer che possa gestire rapidi volumi di materiale mantenendo una dispersione uniforme dei coloranti e degli additivi. Bassa Velocità di Flusso: Per processi con flussi più lenti, può essere necessario un mixer con elementi di miscelazione specificamente progettati per ottimizzare il contatto tra polimero e masterbatch, evitando la segregazione del materiale. Spazio Disponibile Le dimensioni e la configurazione dello spazio in cui il mixer statico sarà installato giocano un ruolo importante nella selezione del dispositivo. È essenziale scegliere un mixer che si adatti all'infrastruttura esistente senza richiedere modifiche sostanziali: Limitazioni di Spazio: In ambienti con spazio limitato, un mixer compatto o uno specificamente progettato per integrarsi in spazi ristretti può essere necessario. Accessibilità per la Manutenzione: È importante considerare non solo l'installazione ma anche la facilità di accesso per eventuali operazioni di manutenzione o pulizia. Durata Operativa La durata prevista di operatività senza interruzioni è fondamentale per processi ad alta efficienza. Mixer statici costruiti con materiali durevoli e progettati per operazioni prolungate possono ridurre i tempi di inattività e migliorare la continuità produttiva.
SCOPRI DI PIU'La valorizzazione dei polimeri riciclati passa anche attraverso la soluzione del problema degli odoridi Marco ArezioIn un’ottica di economia circolare i polimeri riciclati che provengono dal post consumo, quindi dalla raccolta differenziata domestica, devono essere valorizzati riuscendo a risolvere anche il problema degli odori. La necessità di utilizzare maggiormente i polimeri riciclati che provengono dal post consumo è ormai diventata una questione primaria per il riciclo delle materie plastiche. Come riportato nell’articolo apparso sul portale della plastica e dell’economia circolare rMIX è necessario che si verifichino due condizioni fondamentali: Rimodulazione delle aspettative estetiche dei prodotti finiti fatti in plastica riciclata Riduzione o cancellazione degli odori che i prodotti fatti con l’input da post consumo portano con se dopo la produzione.Nel primo caso è importante poter produrre più prodotti con plastiche riciclate, specialmente quelli oggi realizzati con plastiche vergini solo per questioni estetiche che si potrebbero definire trascurabili, aumentando così il consumo di rifiuti plastici. Nel secondo caso, il problema dell’odore, condiziona ancora fortemente gli acquisti di granuli riciclati, specialmente in quei paesi dove è meno sentita la problematica della difesa ambientale. Se vogliamo fare un esempio, un flacone del detersivo prodotto con un HDPE riciclato, mantiene dopo la produzione una quota di odore (profumo?) di detersivo che proviene dalla lavorazione dei flaconi della raccolta differenziata, in cui le fragranze dei liquidi contenuti precedentemente rimangono anche dopo il lavaggio. Come vedete non è un problema invalidante per chi dovrà riempire nuovamente il flacone riciclato con liquidi profumati, ma è, ed è stato sempre un tema discusso dagli acquirenti di polimero. Sebbene le cose da questo punto di vista stiano lentamente cambiando, dove si trovano maggiori complicazioni sono quei prodotti fatti con PP o PP/PE o LDPE la cui materia prima ha contenuto residui alimentari, detergenti, cosmetici o dove il processo di rigenerazione presenza delle criticità. I fattori che contribuiscono maggiormente alla creazione degli odori sono rappresentati da: Residui alimentari, che creano processi microbiologici Residui di cosmetici che presentano difficoltà di pulizia durante il lavaggio Tensioattivi che vengono inglobati nelle plastiche Contaminazioni nelle acque di lavaggio del rifiuto plastico Contaminazioni causate dalla degradazione dei polimeri in fase di produzione dei granuli. Ad oggi una soluzione piena e definitiva del problema, da applicare nella produzione su larga scala dei polimeri riciclati, sembra non esserci ancora, infatti, si stanno percorrendo varie strade per cercare di mitigare e, in un futuro risolvere la presenza di questi odori. Copertura degli odori Esistono sul mercato numerosi prodotti, sotto forma di masterbach, che si utilizzano in fase di estrusione o iniezione dei prodotti, contenenti varie fragranze che aiutano a mitigare un odore pungente come può essere quello di alcune produzioni di polimeri. Le fragranze sono numerose: vaniglia, pino, fragola, arancia, limone, lavanda e tante altre. Processi Meccanici Esistono impianti di produzione dei granuli riciclati che, durante la lavorazione degli scarti plastici e della produzione del granulo stesso, riducono in modo sostanziale le fonti che generano gli odori sgradevoli. Questi impianti si basano su una tripla combinazione tra filtrazione, degasaggio e aspirazione delle parti volatili in modo da migliorare il problema. Ricerca scientifica Nello stesso tempo la ricerca sta facendo passi avanti per cercare di individuare, in modo scientifico ed inequivocabile la fonte degli odori dei composti provenienti dalla raccolta differenziata. L’istituto tedesco Fraunhofer Institute for Process and Engineering and Packaging (IVV) sta studiando come migliorare i processi di riciclo dei rifiuti da post consumo. Il lavoro si concentra, con un approccio olfattometrico e analitico, allo studio e la catalogazione degli odori presenti nelle plastiche post consumo, valutandone l’intensità e la provenienza, identificando i materiali che li producono attraverso un’analisi chimica. I dati raccolti da queste catalogazioni scientifiche aiuteranno i ricercatori a trovare processi adatti alla soluzione dei problemi causati dal decadimento microbiologico, dall’invecchiamento della plastica, dai risultati chimici dei processi termici e dai residui delle lavorazioni meccaniche della plastica che causano odori sgradevoli.Controllo analitico degli odori in laboratorioOggi abbiamo comunque la possibilità, attraverso una strumentazione di laboratorio, che unisce l'attività di un gascromatografo (GC) e uno spettrometro a mobilità ionica (IMS) di avere un quadro preciso sull'intensità e sulla natura degli odori che provengono dal rifiuto da riciclare o dalla scaglia o granulo prodotti dalle plastiche post consumo. Questo strumento ci aiuta ad individuare i componenti molesti dal punto di vista odoroso nei rifiuti in ingresso, ma anche sulla materia prima prodotta o sui prodotti finali realizzati con la plastica riciclata, così da stabilire azioni correttive o, con il cliente, un range analitico e non opinabile, del livello odori nei prodotti ed accettato dalle parti.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - odori - post consumo
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