La società Inglese Blue Point London, che gestisce una parte dei punti di ricarica dei veicoli elettrici a Londra è stata acquisita da TOTALBlue Point London è stata ceduta alla società francese TOTAL secondo quanto dichiarato la stessa Total nell'ultima informativa del gruppo. Continua così la diversificazione dell'azienda di estrazione e trasformazione di idrocarburi nel campo delle energie rinnovabili e della sostenibilità.Total ha firmato l'acquisizione di "Blue Point London" dal Gruppo Bolloré. Con questa transazione, Total acquisisce la gestione e il funzionamento di Source London, la più grande rete di ricarica per veicoli elettrici in tutta la città, che comprende più di 1.600 punti di ricarica su strada. Lanciata nel 2010, l'attuale rete Source London è stata sviluppata in collaborazione con i London Boroughs e attualmente rappresenta più della metà dei punti di ricarica in funzione nella capitale. Le prospettive di crescita di Source London sono supportate dall'ambizione della City di Londra di essere una città a zero emissioni di carbonio entro il 2050, in particolare con l'obiettivo di aumentare di dieci volte il numero di punti di ricarica entro cinque anni. Total si impegna inoltre ad alimentare questa rete di ricarica con energia elettrica garantita al 100% da fonti rinnovabili, che sarà fornita dalla sua controllata Total Gas & Power Limited. Già attiva nell'installazione e gestione di reti di punti di ricarica nella regione metropolitana di Amsterdam (Paesi Bassi) e nella regione di Bruxelles-Capitale (Belgio), questa acquisizione nel Regno Unito rafforza la posizione di Total come attore chiave nella mobilità elettrica in Europa. Il Gruppo prosegue così il suo sviluppo nelle principali città europee, in linea con la sua ambizione di operare più di 150.000 punti di ricarica per veicoli elettrici entro il 2025. "Combinando oggi queste infrastrutture esistenti con il know-how di Total in termini di installazione, funzionamento e gestione delle reti pubbliche di ricarica dei veicoli elettrici, stiamo iniziando una nuova fase, supportando l'espansione della mobilità elettrica a Londra". ha affermato Alexis Vovk, President, Marketing & Services di Total. "In collaborazione con i nostri partner e le autorità locali, saremo in grado di soddisfare sia la forte crescita della domanda di punti di ricarica su strada sia le esigenze di nuove soluzioni di mobilità degli utenti londinesi". Questo trasferimento di attività non avrà alcun impatto per gli attuali utenti del servizio Source London. Questa transazione dovrebbe essere chiusa entro la fine dell'anno. Informazioni su Total nel Regno Unito Total è presente in tutta la catena del valore dell'energia nel Regno Unito. È presente nel Paese da oltre 50 anni e impiega oltre 2.000 persone. A monte, Total è uno dei principali operatori di petrolio e gas del paese, con una produzione azionaria di 189.000 boe / giorno nel 2019. Proviene principalmente da giacimenti offshore operati in tre zone principali: l'area di Alwyn / Dunbar nel Mare del Nord settentrionale, l'Elgin / Aree di Franklin e Culzean nel Mare del Nord centrale e hub Laggan-Tormore nella zona ovest delle Shetland. Total è anche entrata nel mercato delle energie rinnovabili eoliche offshore del Regno Unito, con Erebus al largo della costa del Galles e Seagreen al largo della costa scozzese. A valle, Total è uno dei maggiori fornitori di gas ed elettricità del Regno Unito alle imprese e al settore pubblico. Il Gruppo è inoltre presente nella commercializzazione di prodotti petroliferi tra cui lubrificanti, carburante per aviazione, bitume e fluidi speciali. Info by TOTAL
SCOPRI DI PIU'Dall’antropocentrismo dei diritti a quello dei doveri Dal punto di vista giuridico, possiamo garantire lo sviluppo sostenibile solo affermando che la generazione attuale ha l’obbligo di consegnare a quelle future un pianeta non deteriorato. L’ambiente è saldamente in cima all’agenda della politica e al centro dell’attenzione dei mass media e delle persone comuni. Surriscaldamento globale, Accordo di Parigi, Enciclica del Papa Laudato si’, caso Urgenda, economia circolare: sotto la pressione mediatica e avvinti dalla preoccupazione che nasce dalla percezione soggettiva del climate change, nessuno può oggi chiamarsi fuori dalle discussioni sull’ambiente. Tutti rivendicano la pretesa di vivere in un ambiente salubre e anche il diritto, nelle sue varie articolazioni, si sforza di dare corpo a una tale situazione giuridica, anche per renderla giustiziabile. Ma davvero possiamo accampare diritti e pretese nei confronti della natura? Eventi come i frequenti disastri naturali dimostrano che è un’illusione profonda quella di pretendere giuridicamente di vivere in un particolare contesto naturale (ché questo, tecnicamente, significa essere titolari di un diritto), che sia appunto salubre. E quando l’ambiente o i suoi elementi non sono “salubri” (si pensi agli animali pericolosi), la prospettiva del diritto soggettivo appare insufficiente, né questo deficit di tutela può essere compensato accedendo all’ipocrisia del diritto degli animali: il diritto è una costruzione culturale dell’uomo e l’uomo ne è il protagonista (l’albero può forse agire in giudizio? Chi può ergersi a suo rappresentante?). Guardando il problema dal punto di vista giuridico non possiamo abbandonare l’antropocentrismo. Il problema nasce dal fatto che l’antropocentrismo del diritto all’ambiente salubre non ci soddisfa: rischia di essere un meccanismo un po’ ipocrita, irrigidisce la trama giuridica e appare svuotato di capacità di aggredire i problemi reali o uno strumento troppo forte in mano a pochi eletti. Su di un piano più generale, poi, riflette l’idea di un uomo – dominatore che accampa la pretesa di sfruttare la natura e finisce con il dequotare tutto ciò che non è strumentale al benessere del titolare. La verità è molto più semplice. L’ambiente, per l’uomo, anche giuridicamente, è l’oggetto non già di un diritto, ma di un dovere di protezione, in un’ottica di responsabilità. Basta guardare ai principi della materia ambientale per rendersi conto che essi esprimono un contenuto evidentissimo di doverosità. Anche la protezione degli animali può essere meglio assicurata valorizzando le nostre responsabilità, piuttosto che invocando vuote pretese giuridiche di chi non le potrà mai esercitare. La disciplina di settore, poi, è letteralmente zeppa di doveri. Il principio base di tutti gli altri, lo sviluppo sostenibile, infine, conferma la correttezza di questa prospettiva e mostra che il vero baricentro della disciplina giuridica in materia di ambiente è il dovere di protezione del genere umano: la generazione attuale ha l’obbligo di consegnare alle generazioni future un contesto ambientale non peggiore di quello ereditato. Occorre passare dall’antropocentrismo dei diritti all’antropocentrismo dei doveri. Si tratta di uno scarto soprattutto culturale, che ha l’obiettivo di evidenziare le nostre responsabilità, di vittime o di aggressori. Di fronte all’incertezza scientifica e alla straordinaria complessità del problema, questo atteggiamento impone di agire con saggezza e con estrema prudenza, ciascuno nel proprio specifico ambito di azione: i temi ambientali non possono essere risolti soltanto dall’economia, dall’etica, dalla scienza o dal diritto, imponendosi invece uno sforzo congiunto. Un atteggiamento forse da recuperare dopo l’esaltazione anche deresponsabilizzante dei diritti degli ultimi decenni e che suggerisce di valutare con una certa diffidenza chi, proponendo certezze assolute, pretende di semplificare una questione intrisa di inestricabili valenze etiche e assiologiche. A proposito di rispetto per le generazioni future: come il più contiene il meno, occorre attenzione e cautela anche nei confronti di quella attuale, sicché non convince la prospettiva di indicare qualche suo esponente come il portavoce privilegiato – ma quanto consapevole? dell’ambiente o delle generazioni future, dimensioni che non hanno bisogno di rappresentanti, ma che pretendono sofferto rispetto (voluto è ogni riferimento al caso Thunberg). Fabrizio Fracchia, ordinario presso il Dipartimento di studi giuridici dell’Università Bocconi di MilanoApprofondisci l'argomento
SCOPRI DI PIU'I polimeri sembrano materiali recenti ma la loro origine è più lontana di quanto non sembridi Marco ArezioLa storia della nascita dei polimeri è molto meno lineare di quanto si possa pensare, con le intuizioni di alcuni precursori che, a volte, rimanevano ferme in laboratorio per decenni, in quanto la conoscenza delle reazioni chimiche o il limitato progresso tecnologico impiantistico ne inficiavano lo sviluppo. E’ interessante notare che, per alcune combinazioni chimiche che hanno poi portato alla nascita di una determinata famiglia di polimeri, la casualità poteva aver giocato anche un ruolo primario, creando situazioni inaspettate, frutto di reazioni chimiche non cercate ma subito capite e sfruttate. Sicuramente il secolo scorso è stato fondamentale per lo sviluppo dei polimeri di base, in quanto si sono verificate due situazioni formidabili: - la prima era la progressione continua della conoscenza della chimica industriale, i cui albori si possono indentificare nel XIX° secolo, - la seconda è il grande progresso industriale che ha potuto mettere a disposizione dei chimici, sia in laboratorio che nelle sedi industriali, efficienti ed innovative macchine che assecondassero le idee degli scienziati. Come ci racconta, Michele Seppe, già negli anni 30 del secolo scorso, la moderna industria della gomma aveva già quasi cento anni, la celluloide era disponibile in commercio da oltre mezzo secolo e i fenoli erano una forza dominante in un'ampia varietà di industrie. Con poche eccezioni, tutti gli sviluppi significativi nella tecnologia dei polimeri fino a quel momento sono stati i sistemi dei reticolati, noti anche come materiali termoindurenti. Oggi l'industria ha un aspetto molto diverso, i termoplastici sono i materiali dominanti e, all'interno di questo gruppo, il polipropilene, il polietilene, il polistirene e il PVC sono le quattro materie prime che rappresentano la maggior parte del volume consumato a livello mondiale. Ma i materiali termoplastici che possono davvero competere con le prestazioni, alle temperature elevate dei metalli e dei polimeri reticolati, sono materiali come le poliammidi (nylon), i policarbonati e il PEEK. Tracciare lo sviluppo storico dei termoplastici può essere impegnativo, perché molte volte la scoperta di un materiale in laboratorio non ha avuto un percorso rapido verso la sua commercializzazione. Il polistirene fu scoperto per la prima volta nel 1839, ma fu prodotto commercialmente solo nel 1931, a causa di problemi con il controllo della reazione esotermica di polimerizzazione. Il PVC è stato scoperto nel 1872, ma i tentativi di utilizzarlo commercialmente all'inizio del XX° secolo sono stati ostacolati dalla limitata stabilità termica del materiale. Infatti, la temperatura richiesta per convertire il materiale in una massa fusa, era superiore alla temperatura alla quale il polimero iniziava a decomporsi termicamente. Questo fu risolto nel 1926 da Waldo Semon, presso BF Goodrich, infatti, mentre cercava di deidroalogenare il PVC in un solvente per creare una sostanza che legasse la gomma al metallo, scoprì che il solvente aveva plastificato il PVC. Ciò abbassò la sua temperatura di rammollimento e aprì una finestra per la lavorazione alla fusione. Il polietilene fu creato per la prima volta in laboratorio nel 1898 dal chimico tedesco Hans von Pechmann scomponendo il diazometano, una sostanza che aveva scoperto quattro anni prima. Ma il diazometano è un gas tossico con proprietà esplosive, quindi, non sarebbe mai stata un'opzione commerciale praticabile per la produzione su larga scala di un polimero, che ora è utilizzato in volumi annuali incredibilmente alti. Il materiale fu riscoperto nel 1933 da Eric Fawcett e Reginald Gibson mentre lavoravano all'ICI in Inghilterra. Sperimentarono il posizionamento di vari gas ad alta pressione, e quando misero una miscela di gas etilene e benzaldeide sotto un'enorme pressione, produssero una sostanza bianca e cerosa che oggi conosciamo come polietilene a bassa densità. La reazione fu inizialmente difficile da riprodurre, solo due anni dopo un altro chimico dell'ICI, Michael Perrin, sviluppò controlli che resero la reazione abbastanza affidabile da portare alla commercializzazione nel 1939, più di quarant'anni dopo che il polimero fu prodotto per la prima volta. Il polietilene ad alta densità è stato sintetizzato con l'introduzione di nuovi catalizzatori nei primi anni 1950. Nel 1951, mentre J. Paul Hogan e Robert Banks lavoravano alla Phillips Petroleum, svilupparono un sistema basato sull'ossido di cromo. I brevetti furono depositati nel 1953 e il processo fu commercializzato nel 1957, ed ancora oggi il sistema è noto come catalizzatore Phillips. Nel 1953, Karl Ziegler introdusse un sistema che utilizzava alogenuri di titanio combinati con composti di organoalluminio e, più o meno nello stesso periodo, un chimico italiano, Giulio Natta, apportò modifiche alla chimica di Ziegler. Entrambi i sistemi hanno consentito una riduzione sia della temperatura che della pressione necessarie per produrre l'LDPE altamente ramificato e hanno prodotto un polimero lineare molto più forte, più rigido e più resistente al calore rispetto all'LDPE. Questi sviluppi illustrano come di diversi gruppi di chimici, che lavorarono in modo indipendente sugli stessi problemi, arrivarono a sviluppare soluzioni quasi contemporaneamente. I nuovi catalizzatori hanno anche permesso di produrre versioni commercialmente utili del quarto membro della famiglia dei polimeri di base, il polipropilene. Questo era stato prodotto da Fawcett e Gibson a metà degli anni 1930. Dopo i loro esperimenti di successo con il polietilene, hanno naturalmente ampliato il loro lavoro per includere altri gas, ma i loro risultati con il polipropilene furono deludenti. Invece di produrre un materiale che fosse solido a temperatura ambiente e mostrasse utili proprietà meccaniche, la reazione produsse una massa appiccicosa interessante solo come adesivo. Fawcett e Gibson avevano prodotto quello che in seguito sarebbe stato conosciuto come polipropilene atattico. A differenza del polietilene, in cui tutti i gruppi attaccati allo scheletro di carbonio sono atomi di idrogeno, ciascuna unità di propilene nello scheletro di polipropilene contiene tre atomi di idrogeno e un gruppo metilico molto più grande. Nel polipropilene atattico, il gruppo metilico può apparire in una qualsiasi delle quattro possibili posizioni all'interno dell'unità di ripetizione, impedendo la cristallizzazione del materiale. I nuovi catalizzatori crearono una struttura in cui il gruppo metilico si trovava nella stessa posizione in ogni unità ripetuta. La regolarità strutturale ha portato a un materiale in grado di cristallizzare, infatti questa forma cristallina di polipropilene aveva forza, rigidità e un punto di fusione persino superiore all'HDPE. Questo rapido sviluppo ha creato due materiali che rappresentano oggi oltre il 50% della produzione mondiale annuale di polimeri. È interessante notare che la moglie di Giulio Natta, Rosita Beati, che non era un chimico, ha coniato i termini atattico, isotattico e sindiotattico per descrivere le diverse strutture che si potevano creare polimerizzando il polipropilene. Oggi usiamo questi termini per riferirci in generale alle strutture isomeriche che si possono formare quando i polimeri vengono prodotti utilizzando vari tipi di catalizzatori. .
SCOPRI DI PIU'Come scegliere e produrre una membrana bugnata performante con un granulo in HDPE riciclatodi Marco ArezioLa funzione delle membrane bugnate protettive, in HDPE riciclato nel campo dell’impermeabilizzazione edilizia è conosciuta da molti anni anche se probabilmente non tutti conoscono le molteplici opportunità di utilizzo di questo utile elemento separatore-protettore-impermeabilizzante. Le membrane si dividono: Per conformazione geometrica delle bugne Per altezza delle stesse rispetto alla suolaPer spessore della suola Per grammatura al metro quadratoPer resistenza meccanica a compressione e a trazionePer gli eventuali accoppiati che si possono installare in fase di produzioneTessuti non tessuti in poliestereTessuti non tessuti in polipropileneTessuti in polietilene reticolatoReti porta intonacoFogli lisci in PE di scorrimento Per utilizzo in edilizia Non ci soffermeremo in questa sede sui vari utilizzi ai quali la membrana si presta per migliorare tecnicamente il lavoro, ma su aspetti legati alle materie prime che vengono utilizzate per la produzione del manufatto e al risvolto qualitativo dello stesso, producendo il prodotto con macchine da estrusione a testa piana. In passato si producevano membrane bugnate standard, di comune utilizzo, da 600 grammi al mq. utilizzando resina in HDPE vergine che dava prestazioni tecniche costanti e qualità fisica del prodotto eccellente. Verso la fine degli anni 90 e gli inizi degli anni 2000, la forte crescita della domanda del prodotto ha spinto l’incremento dell’offerta sul mercato con conseguente tensione sui prezzi, spingendo i produttori ad un uso massiccio e quasi esclusivo di granuli in HDPE rigenerati per la produzione. Parallelamente, sempre nell’ottica di una accresciuta conflittualità dei prezzi, si sono offerte membrane bugnate con grammature al mq. da 500-450 e 400. La riduzione di grammatura e l’utilizzo di granuli rigenerati può portare ad una performance meccanica decisamente sotto le attese relativamente agli impieghi per cui i progettisti li hanno prescritte. Per ovviare a questo duplice problema, in relazione alle materie prime da impiegare nella produzione, si deve fare attenzione ad alcuni punti basilari: • L’input normalmente usato è composto da bottiglie e flaconi in HDPE proveniente dalla raccolta differenziata nei quali si trovano tappi in PP che ha un comportamento peggiorativo nella qualità della membrana. Una % di PP elevata porta ad una marcata fragilità del manufatto, specialmente in fase di resistenza all’ancoraggio nella fase di re-interro del piano di fondazione. La riduzione delle % di PP si risolvono attraverso l’uso di macchine separatrici a lettura ottica. • La fase di lavaggio del macinato proveniente dai flaconi di HDPE è importante in quanto il permanere di piccoli residui rigidi nello stesso, in quantità elevate, potrebbero non essere fermati completamente dai filtri in fase di estrusione e quindi essere inglobati nei granuli che, impiegati per la produzione di membrane con spessori di 0,4-0,5 mm., potrebbero facilitare la formazione di buchi sulla superficie del prodotto con la conseguenza di una perdita di impermeabilità e resistenza alla trazione. Quindi un buon lavaggio per decantazione e a rotazione, unito alla scelta di filtri e cambia-filtri in continuo, aiuta ad avere un granulo pulito. • L’utilizzo di cariche minerali per aumentare la resistenza meccanica delle bugne, riducendo l’impiego, in peso, del polimero in HDPE, al fine di ridurre il costo della materia prima, può essere virtuoso fino ad una soglia, conosciuta, oltre la quale il prodotto aumenta in modo importante la fragilità e la vetrosità riducendo le caratteristiche meccaniche richieste.In relazione all’impiego nelle opere edili della membrane bugnate si elencano alcuni fattori fondamentali: • Per la posa verticale come la protezione della guaina impermeabile e per la funzione di drenaggio verticale in fondazione, si richiede principalmente una resistenza a trazione rispetto a compressione • Per la posa orizzontale come gli stati separatori nei pavimenti è preminente la resistenza meccanica verticale • Per la posa di membrane con rete porta intonaco per la deumidificazione dei muri è preminente la qualità di resistenza a trazione della membrana rispetto ai tasselli di chiodatura • Per gli strati separatori e drenanti nelle gallerie e tunnel sono necessarie sia una buona resistenza meccanica che di trazione • Per la posa di membrane per l’isolamento acustico la sollecitazione meccanica è molto contenuta nelle abitazioni civili. Con questi punti non si vuole esaurire l informativa, sia gli impieghi, che sono innumerevoli ma che per questione di spazio non si possono trattare in questa sede, sia per i risvolti produttivi nei quali si devono anche considerare l’impatto della qualità delle membrane in relazione ai parametri macchina relativi all’estrusione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - membrane bugnate - edilizia
SCOPRI DI PIU'Due aziende unite per migliorare l’offerta commerciale e produttiva degli imballi in plastica Non si è mai grandi abbastanza quando si vuole migliorare se stessi e la propria azienda, non si è mai abbastanza efficienti se si vuole dare un servizio alla clientela di primo piano, non si è mai abbastanza capillari quando si vuole essere vicino, in ogni parte del mondo, ai propri clienti, non si finisce mai di affinare le performaces sulla sostenibilità, quando si vuole ridurre al massimo l’impatto ambientale della propria azienda. Da questi e da altri impegni ed obbiettivi, che possiamo pensare sia nata la joint venture che un gruppo internazionale, specializzato nella produzione di plastica riciclata in granuli e leader di mercato degli imballi in HDPE e PET, con un’azienda focalizzata nel settore degli imballi farmaceutici a respiro internazionale.L’obbiettivo della joint venture è la produzione, già nel 2023, di 800 milioni di prodotti per l’imballaggio e di triplicarli all’interno del nuovo piano di sviluppo quinquennale. Le società che partecipano a questo accordo sono ALPLA, che sta espandendo la sua presenza nel mercato globale del packaging farmaceutico e la spagnola Inden Pharma. ALPLA, lo specialista internazionale degli imballaggi e del riciclaggio in plastica, e l'azienda spagnola di imballaggi farmaceutici di fama internazionale Inden Pharma, stanno, come detto, avviando una partnership a lungo termine per la produzione certificata di flaconi, contenitori e chiusure in camere bianche. La joint venture comprende due siti produttivi di ALPLApharma in Grecia (Koropi) e Polonia (Żyrardów) e i due stabilimenti spagnoli di Inden Pharma a Ibi, a nord di Alicante, nonché un quinto stabilimento in Germania (Markdorf) costruito congiuntamente, che è previsto iniziare la produzione a giugno. “Uniamo la presenza globale con standard elevati e leadership tecnologica. Insieme, siamo ancora più vicini ai nostri clienti e stiamo ampliando la nostra gamma di soluzioni di imballaggio di alta qualità, convenienti e sostenibili", afferma Philipp Lehner, CEO di ALPLA. Da quando è entrata nel mercato in rapida crescita del packaging farmaceutico nel 2016, ALPLA si è continuamente espansa in nuovi paesi, tecnologie e categorie di prodotti. Anche Inden Pharma è focalizzata su una forte crescita. Negli ultimi quattro anni, l'azienda ha triplicato le sue vendite per raggiungere i 30,5 milioni di euro nel 2022. Inden Pharma vende ogni anno più di 550 milioni di contenitori in 35 paesi nei 5 continenti. Vantaggio tecnologico e aumento della capacità Nei cinque impianti gestiti congiuntamente nel primo anno verranno prodotti circa 800 milioni di imballaggi. I prodotti standard offerti da Inden Pharma saranno integrati nel catalogo congiunto dei prodotti ALPLApharma e Inden Pharma, raggiungendo un'offerta di oltre 150 articoli. Si prevede inoltre di espandere in futuro l'attività in altri luoghi al di fuori dell'Europa, come l'India, gli Stati Uniti o il Centro e Sud America. “I nostri clienti internazionali beneficiano di una maggiore varietà di impianti, vicinanza, elevata flessibilità, nonché del servizio e della qualità nelle consegne che è stato abituale negli ultimi anni. È una vera sfida, non solo per Inden Pharma, ma per l'intera organizzazione della joint venture, poiché il nostro obiettivo è raggiungere la leadership nel mercato degli imballaggi in plastica farmaceutica nei prossimi cinque anni.Walter Knes, amministratore delegato di ALPLApharma, sottolinea l'importanza del trasferimento di tecnologia e know-how: “Uniamo i nostri punti di forza e le nostre reti di distribuzione, utilizziamo le più moderne tecniche di soffiaggio a iniezione ed estrusione e possiamo contare sulla nostra lunga esperienza nel riciclaggio per futuri sviluppi”. Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano. Fonte: Alpla
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