Polimeri Plastici nel settore Calzaturiero: Materiali e Impieghidi Marco ArezioL’Industria della plastica si è creata uno spazio importante nel campo delle suole e delle calzature che erano fino a qualche decennio fa di esclusiva del cuoio e ad altri materiali minori.La creazione di nuove ricette, il progresso chimico e tecnologico sugli impianti, ha permesso ai polimeri plastici di creare una valida alternativa alle suole tradizionali da impiegare in calzature sottoposte a forte usura, con una valenza protettiva per il piede, di isolamento termico, di flessibilità ed impermeabilità. Inoltre di pari passo alla crescita delle nuove formulazioni fatte con i polimeri vergini, il mercato dei polimeri riciclati sta offrendo diverse alternative attraverso prodotti sostenibili specialmente nel campo del PVC e dell’ABS. I materiali plastici che si usano maggiormente nel settore calzaturiero sono:Termoplastici: ABS, PVC, TR e TPU Poliuretanici bi-componenti: PUR a base polietere, PUR a base poliestere Copolimeri quali gomma ed EVA Vediamo nel dettaglio le caratteristiche e le applicazioni: ABS Anche se l’ABS non è un polimero di uso comune nelle calzature, trova impiego spesso nelle calzature antiinfortunistiche, come elemento di protezione della punta della scarpa. Il puntale, infatti, viene spesso fatto in ABS riciclato, da scarti post industriali, la cui ricetta viene adattata per conferire al puntale robustezza agli urti e flessibilità. TR o Gomma Termoplastica Con questo materiale si possono fabbricare suole da applicare o da inserite nella scarpa per iniezione diretta. Le gomme termoplastiche sono compounds il cui componente fondamentale è lo stirolo-butadiene-stirolo (SBS) addizionato con oli, polistiroli, cariche minerali, pigmenti, antiossidanti, ecc. Attraverso una corretta formulazione della ricetta del materiale le suole non presentano problemi di resistenza al freddo e possono mantenere un’ottima flessibilità a temperature molto inferiori allo 0° C. PVC, Cloruro di Polivinile Plastificato Il PVC è una delle materie plastiche più diffuse al mondo, non solo nel settore calzaturiero, ma viene usato anche per la creazione di zerbini, tappeti, fili, tubi, canne dell’acqua e molti altri prodotti. Nel settore delle calzature impermeabili, come gli stivali, le suole, i sandali, le ciabatte e gli accessori, il PVC ha trovato un vasto impiego essendo un materiale in continuo sviluppo tecnologico, avendo raggiunto oggi un buon livello di efficienza ambientale e garantendo una buona sicurezza in tutte le fasi del suo ciclo di vita. Infatti, nel mercato delle calzature, sono presenti volumi importanti di manufatti realizzati in PVC riciclato che permettono la costruzione di suole e calzature sostenibili, quindi riciclate e riciclabili. TPU, Poliuretano TermoplasticoIl TPU è un composto chimico formato da elastomeri poliuretanici trattati con le tecniche dei materiali termoplastici. La sua realizzazione passa attraverso il processo di addizione dell’isocianato, in un determinato intervallo di temperature, ricreando le caratteristiche elastiche della gomma. I Poliuretani termoplastici sono impiegati per diverse tipologie di suole destinate ad alcuni segmenti di calzature come lo sport, il lavoro e tempo libero. Le formule che caratterizzano i materiali per le suole in TPU cambiano a seconda delle tipologie di impiego della stessa e di conseguenza della calzatura. PUR, Poliuretano Bi-ComponenteIl Poliolo e l’Isocianato, in forma liquida, che fanno parte delle famiglie dei Polieteri e dei Poliesteri, sono due elementi chimici che caratterizzano la formazione del Poliuretano Bicomponente. La differenza tra queste due classi di appartenenza è basata sulla struttura della schiuma che si andrà a realizzare, infatti, utilizzando il polietere si crea una pelle superficiale compatta e, all’interno, la suola si presenterà con le cellule aperte, mentre utilizzando il poliestere si creerà una struttura con cellule chiuse. Eva, Etilvinil AcetatoEtilene e Acetato di Vinile sono i due principali componenti del polimero chiamato EVA, un polimero utilizzato per la costruzione di suole morbide e resistenti. La suola però non è costituita solo dai due componenti che formano il polimero principale ma, attraverso la giusta calibrazione di questi elementi e di reticolanti, cariche, espandenti, ed altro, si determinano le caratteristiche prestazionali del prodotto finale. Le caratteristiche principali sono la leggerezza, flessibilità, elasticità e una buona propensione a mantenere la forma originaria. Materiali Compositi L’evoluzione della moda, delle esigenze tecniche e dei costi generali del prodotto finito, hanno permesso la creazione di materiali composti da polimeri differenti ma affini tra di loro. I materiali Poliuretanici, la gomma e l’Eva sono i principali polimeri che vengono impiegati con lo scopo di creare combinazioni differenti in termini di aspetto estetico, di costi e di tecnica di impiego, allargando in modo sorprendente l’offerta sul mercato. Caratteristiche dei prodotti finitiLo studio e la realizzazione di nuove ricette polimeriche, per la creazione di nuove opportunità commerciali, non deve far dimenticare che le calzature e le suole stesse, devono rispondere a caratteristiche ben definite per il cliente finale. Esistono delle normative precise che devono essere rispettate nella costruzione di un prodotto per il settore calzaturiero, nelle quali si chiede che vengano sottoposti gli articoli a tests di comportamento. Vediamo i principali: Resistenza alle flessioni Resistenza all’ abrasione Resistenza alla delaminazione Resistenza allo scivolamento Stabilità dimensionale Resistenza all’invecchiamento Resistenza alla compressione Capacità di incollaggio Resistenza alla trazione Resistenza alla penetrazione dell’acqua Capacità di tenuta del punto di cucituraCategoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - polimeri - calzature Vedi maggiori informazioni sui polimeri plastici
SCOPRI DI PIU'Un prodotto largamente usato nei prodotti più comuni che comporta un riciclo non banaledi Marco ArezioLe fibre di vetro sono diventate un supporto molto utile nella produzione di vari prodotti, nei campi più disparati, come il settore dei tessuti, della nautica e dell’edilizia. Dal punto di vista della circolarità dei prodotti, sia il cascame tessile che gli scarti edili che contengono le fibre, non sono elementi che possono essere riciclati con semplicità come molti altri prodotti. Come si produce la fibra di vetro riciclata La produzione della fibra di vetro riciclata ha la sua origine, principalmente, dai rottami delle bottiglie che provengono dalla raccolta differenziata e dal riciclo dei cascami tessili composti da filature con fibre di vetro. Infatti, la fibra di vetro riciclata può provenire da vari prodotti in fibra di vetro che sono giunti a fine vita utile, come i tessuti, le reti o altri rottami di vetro. Questi rifiuti vengono raccolti e separati da altri materiali non desiderati. I rifiuti di vetro vengono quindi triturati per ridurli in frammenti più piccoli. Questo passaggio aiuta a preparare gli scarti al successivo processo di fusione. I rottami e i cascami di vetro vengono fusi a temperature elevate. Durante la fusione, i frammenti si uniscono e formano un materiale fuso liquido o semiliquido chiamato vetro fuso. Il vetro fuso viene quindi filato per formare filamenti o fibre di vetro riciclata. Questo può essere fatto utilizzando metodi come l'estrazione del filo o la centrifuga. Durante la filatura, i filamenti di fibra di vetro si raffreddano e solidificano, formando fili continui di fibra di vetro riciclata. I filamenti di fibra di vetro riciclata vengono raffreddati e modellati secondo le esigenze specifiche dell'applicazione. Possono essere tagliati in lunghezze desiderate o lavorati in forme specifiche, come mattonelle, pannelli o altri prodotti. Infine, i filamenti di fibra di vetro riciclata possono essere utilizzati per produrre una varietà di prodotti, come isolanti termici, pannelli compositi, materiali da costruzione o altri materiali che richiedono le proprietà della fibra di vetro. Come vengono classificate le fibre di vetro Le fibre di vetro possono avere caratteristiche fisiche e chimiche differenti in base all’impiego per cui sono state progettate, vediamone alcune: Fibre di vetro E Le fibre di vetro E, abbreviazione di "E-Glass" (vetro E), sono le più comuni e ampiamente utilizzate. Sono realizzate principalmente a partire da rottami di bottiglie di vetro e presentano un'elevata resistenza meccanica, un buon isolamento elettrico e termico. Queste fibre sono utilizzate in applicazioni come isolanti termici, rinforzo di materiali compositi, isolamento acustico e nell'industria automobilistica. Fibre di vetro S Le fibre di vetro S, abbreviazione di "S-Glass" (vetro S), sono una variante rinforzata delle fibre di vetro E. Presentano una maggiore resistenza alla trazione, rigidità e resistenza alla corrosione rispetto alle fibre di vetro E. Sono spesso utilizzate in applicazioni che richiedono prestazioni eccezionali in termini di resistenza, come nel settore aerospaziale e nella produzione di attrezzature sportive ad alte prestazioni. Fibre di vetro C Le fibre di vetro C, abbreviazione di "C-Glass" (vetro C), sono ottenute utilizzando rottami di bottiglie di vetro mescolati con carbonato di calcio e altri additivi. Queste fibre presentano un'elevata resistenza chimica e termica, rendendole adatte per applicazioni che richiedono resistenza agli agenti chimici aggressivi e alte temperature, come nel settore chimico e nella produzione di filtri. Fibre di vetro AR Le fibre di vetro AR (Alkali Resistant, resistenti agli alcali) sono utilizzate in applicazioni che richiedono resistenza all'ambiente alcalino, ad esempio in calcestruzzo rinforzato. Le specifiche delle fibre di vetro possono variare a seconda delle necessità dell'applicazione finale, e possono essere personalizzate per fornire proprietà specifiche come la resistenza, la conducibilità termica, la resistenza all'abrasione, ecc. Come si ricicla il tessuto in fibra di vetro Il riciclaggio del tessuto in fibra di vetro può essere un processo complesso e dipende dalla struttura del tessuto stesso e dal suo utilizzo finale. Tuttavia, in generale, il processo di riciclaggio della fibra di vetro può includere i seguenti passaggi: Raccolta Raccogliere i rifiuti di tessuto in fibra di vetro e separarli da altri materiali. È importante assicurarsi che il tessuto in fibra di vetro sia privo di contaminanti come vernici, collanti o altri materiali che potrebbero compromettere il processo di riciclaggio. Triturazione Il tessuto in fibra di vetro viene quindi triturato in frammenti più piccoli, solitamente tramite un mulino o una macchina apposita. Questo passaggio aiuta a rompere il tessuto in fibra di vetro in pezzi più gestibili per il successivo processo di riciclaggio. Separazione Dopo la triturazione, i frammenti di fibra di vetro vengono sottoposti a un processo di separazione. Questo può essere fatto utilizzando metodi meccanici o fisici, come la separazione per densità o tramite l'utilizzo di separatori magnetici. Lo scopo di questo passaggio è separare la fibra di vetro dagli altri materiali presenti nel tessuto, come resine o leganti o materiali metallici. Fusione La fibra di vetro separata viene quindi fusa a temperature elevate. Questo processo di fusione trasforma la fibra di vetro in uno stato liquido o semiliquido. Filatura Dopo la fusione, la fibra di vetro fusa può essere filata in filamenti o fibre sottili. Come si ricicla la rete in fibra di vetro La rete in fibra di vetro è un materiale comune utilizzato in applicazioni come rinforzo strutturale, isolamento, filtri e materiali compositi. Il riciclo della rete in fibra di vetro può essere un processo più complesso rispetto al tessuto in fibra di vetro, ma esistono alcune possibilità di riciclaggio. Di seguito sono riportati alcuni dei passaggi generali coinvolti nel riciclaggio della rete in fibra di vetro: Raccolta Raccogliere le reti in fibra di vetro, assicurandosi che siano prive di contaminanti o di altri materiali che potrebbero compromettere il processo di riciclaggio. Triturazione Le reti in fibra di vetro vengono triturate per ridurle in frammenti più piccoli. Questo processo può essere eseguito utilizzando macchinari specializzati che frammentano la rete in fibra di vetro in pezzi piccoli. Separazione I frammenti di fibra di vetro ottenuti vengono quindi sottoposti a un processo di separazione per rimuovere eventuali contaminanti o materiali non desiderati. Questo può comportare l'utilizzo di metodi fisici o chimici per separare la fibra di vetro da altri materiali presenti nella rete. Fusione Dopo la separazione, la fibra di vetro può essere fusa a temperature elevate. La fusione rende la fibra di vetro liquida o semiliquida, consentendo di trasformarla in nuovi prodotti. Filatura o formatura La fibra di vetro fusa può essere filata in filamenti sottili o utilizzata per la formatura di nuovi prodotti. Quali applicazioni hanno le fibre di vetro riciclate Le fibre di vetro riciclate possono essere utilizzate in una varietà di applicazioni in diversi settori. Alcune delle applicazioni comuni delle fibre di vetro riciclate includono: Le fibre di vetro riciclate possono essere utilizzate come rinforzo in materiali compositi, come plastica rinforzata con fibra di vetro (FRP) o cemento rinforzato con fibra di vetro (GRC). Questi materiali compositi offrono una maggiore resistenza meccanica, leggerezza e durata. Trovano applicazioni nell'industria automobilistica, nel settore edile, nella produzione di attrezzature sportive e in molti altri settori. Le fibre di vetro riciclate possono essere utilizzate per la produzione di materiali isolanti termici ed acustici. Sono impiegate nella fabbricazione di pannelli isolanti per pareti, soffitti e pavimenti, offrendo un'elevata resistenza al calore e al suono. Questi materiali trovano applicazione in edifici residenziali, commerciali e industriali per migliorare l'efficienza energetica e ridurre la trasmissione del suono. Inoltre possono essere filate per produrre tessuti tecnici. Questi tessuti possono avere diverse caratteristiche, come resistenza al calore, isolamento elettrico, resistenza chimica o proprietà ignifughe. Trovano impiego in applicazioni come abbigliamento protettivo, rivestimenti termoisolanti, tende da teatro, filtri industriali e molto altro. Le fibre di vetro riciclate sono utilizzate nella produzione di filtri per l'industria, l'automotive, il trattamento dell'aria e l'industria del gas. Le loro proprietà di resistenza chimica, resistenza termica e capacità di trattenere particelle fini le rendono ideali per la fabbricazione di filtri ad alte prestazioni. Trovano inoltre notevole impiego anche nel campo dei materiali da costruzione, come malte, intonaci, piastrelle e prodotti prefabbricati. Questi materiali migliorano la resistenza, la durata e le proprietà termiche dei prodotti finali. Infine, sono utilizzate in una serie di prodotti industriali come cavi, tubi, condotti, contenitori elettrici e prodotti chimici resistenti. La loro resistenza elettrica, resistenza chimica e resistenza meccanica li rendono adatti a queste applicazioni. L'utilizzo delle fibre di vetro riciclate consente di ridurre la dipendenza dalle materie prime vergini e contribuisce alla riduzione dei rifiuti e all'economia circolare.
SCOPRI DI PIU'L'Impiego di Mixer Statici per Migliorare Uniformità e Ridurre i Costi nel Processo di Colorazionedi Marco ArezioNell'industria della plastica, la qualità e l'uniformità del colore dei prodotti finiti sono cruciali per soddisfare le aspettative dei consumatori e mantenere elevati standard produttivi. Tuttavia, la dispersione inadeguata dei masterbatches colore può portare a difetti visibili quali macchie, striature o ombre di colore, compromettendo la qualità del prodotto finito. Questo articolo approfondisce l'utilizzo dei mixer statici come soluzione per migliorare la dispersione dei masterbatch colore, soprattutto in contesti dove la capacità di plastificazione risulta insufficiente. Il Problema della Dispersione dei Masterbatches Colore I masterbatches colore sono concentrazioni elevate di pigmenti o coloranti dispersi in una resina di trasporto, usati per colorare o impartire altre proprietà ai materiali plastici. Una dispersione omogenea del masterbatch è fondamentale per garantire l'uniformità del colore e delle proprietà meccaniche del prodotto finito. Tuttavia, diversi fattori, quali la viscosità del polimero, le proprietà fisiche dei pigmenti, e le condizioni di processo, possono influenzare negativamente la dispersione, portando a difetti produttivi. Mixer Statici: Soluzione per la Dispersione del ColoreI mixer statici rappresentano una tecnologia efficace per migliorare la dispersione dei masterbatches colore senza necessitare di componenti mobili. Questi dispositivi sfruttano la geometria dei loro elementi interni per dividere, ricombinare e orientare il flusso del materiale in modo da ottenere una miscelazione omogenea. A differenza dei mixer dinamici, i mixer statici non richiedono energia esterna per il movimento, riducendo i costi operativi e di manutenzione. Vantaggi dei mixer statici Miglioramento della qualità del prodotto: L'uso di mixer statici garantisce una dispersione ottimale del colore, eliminando difetti visivi come macchie e striature. Riduzione dei costi: La capacità di ottenere una dispersione uniforme con minor quantità di masterbatch riduce i costi diretti dei materiali. Versatilità: Disponibili per diversi processi, come lo stampaggio a iniezione e l'estrusione, e adattabili a vari tipi di resine e coloranti. Sostenibilità: Minimizzando l'uso di coloranti e la generazione di scarti, i mixer statici contribuiscono a ridurre l'impronta ambientale della produzione di plastica. Componenti Chiave del Mixer Statico Il Corpo del Mixer Statico: Struttura e Materiali Il corpo del mixer statico rappresenta l'elemento strutturale che racchiude e supporta gli elementi di miscelazione, fornendo il canale attraverso il quale il materiale plastico fuso e i masterbatches colore passano durante il processo di miscelazione. La progettazione e la costruzione del corpo del mixer sono fondamentali per garantire efficienza, durabilità e integrazione ottimale nel processo produttivo. Caratteristiche Chiave Resistenza alle Alte Temperature e Corrosione: Durante il processo di miscelazione, il corpo del mixer deve resistere a temperature elevate e, a seconda dei materiali trattati, a possibili agenti corrosivi. Questa resistenza è vitale per mantenere l'integrità strutturale e la funzionalità del mixer nel tempo. Compatibilità Chimica: Il materiale del corpo deve essere compatibile con una vasta gamma di polimeri e coloranti utilizzati nell'industria della plastica, evitando reazioni chimiche che potrebbero alterare le proprietà del prodotto finito o danneggiare il mixer stesso. Geometria Interna: La geometria interna del corpo del mixer è progettata per ottimizzare il flusso del materiale e facilitare l'efficace miscelazione attraverso gli elementi statici. Questo include la considerazione della forma del canale di flusso, della finitura superficiale e di eventuali caratteristiche specifiche necessarie per particolari applicazioni. Materiali Utilizzati per la realizzazione di un Mixer statico Acciaio Inossidabile: È il materiale più comunemente utilizzato per il corpo dei mixer statici nell'industria della plastica, grazie alla sua eccellente resistenza alla corrosione, alle alte temperature e alla sua compatibilità con un'ampia varietà di materiali. Leghe Speciali: Per applicazioni che richiedono caratteristiche specifiche, come una maggiore resistenza alla corrosione o alla temperatura, possono essere utilizzate leghe speciali. Questi materiali, pur essendo più costosi, offrono prestazioni superiori in ambienti particolarmente aggressivi. Materiali Rivestiti e Compositi: In alcune circostanze, il corpo del mixer può essere realizzato utilizzando materiali compositi o può essere rivestito con materiali specifici per migliorare la resistenza alla corrosione, ridurre l'adesione dei materiali o per ragioni economiche. Fattori nella Scelta di un Mixer StaticoLa selezione del corpo del mixer statico richiede un'attenta valutazione di diversi fattori: Processo di Produzione: Il tipo di processo produttivo (ad esempio, estrusione o stampaggio a iniezione) può influenzare la scelta del materiale e della geometria del corpo del mixer. Materiale da Processare: La natura chimica e fisica dei polimeri e dei coloranti utilizzati determina i requisiti di resistenza chimica e termica del corpo del mixer. Condizioni Operative: Le condizioni specifiche di temperatura, pressione e flusso nel processo produttivo influenzano la selezione del materiale e del design del corpo del mixer per garantire prestazioni ottimali e durata. In conclusione, il corpo del mixer statico svolge un ruolo cruciale nel successo dell'intero processo di miscelazione, influenzando direttamente l'efficienza, la qualità del prodotto e la durabilità del sistema. La selezione accurata del materiale e della geometria, basata su una comprensione approfondita delle esigenze del processo e delle proprietà dei materiali trattati, è essenziale per ottenere i migliori risultati nella colorazione delle materie plastiche. Efficienza Energetica dei Mixer Statici nella Colorazione delle Materie Plastiche L'efficienza energetica è un fattore cruciale nell'industria della plastica, non solo per ridurre i costi operativi, ma anche per minimizzare l'impatto ambientale della produzione. I mixer statici, grazie alla loro specifica concezione e modalità di funzionamento, emergono come soluzioni altamente efficienti sotto il profilo energetico nella fase di colorazione dei materiali plastici. Principi di Efficienza Energetica Assenza di Parti Mobili: A differenza dei mixer dinamici che richiedono motori elettrici per il movimento delle palette o delle lame, i mixer statici operano senza alcuna parte mobile. Questo elimina il bisogno di energia supplementare per azionare il dispositivo, riducendo significativamente il consumo energetico complessivo del processo di miscelazione. Ottimizzazione del Flusso di Materiale: La geometria interna dei mixer statici è progettata per creare un flusso laminare ottimale che assicura una miscelazione efficace senza la necessità di forza meccanica aggiuntiva. Questo approccio non solo migliora la qualità della miscelazione ma anche minimizza la resistenza al flusso, ulteriormente riducendo l'energia necessaria per il trasporto del materiale attraverso il mixer. Integrazione nel Processo Esistente: I mixer statici possono essere facilmente integrati nei sistemi di produzione esistenti senza la necessità di modifiche significative. La loro operatività passiva si traduce in una minima interruzione dei flussi di lavoro e nella capacità di operare in sinergia con l'efficienza energetica degli impianti già in uso. Benefici Tangibili Impiegando un Mixer StaticoRiduzione dei Costi Operativi: Il minore consumo energetico dei mixer statici si traduce direttamente in una riduzione dei costi operativi. Questo vantaggio è particolarmente significativo in produzioni di grande scala dove anche piccole efficienze possono accumulare grandi risparmi nel lungo termine. Sostenibilità Ambientale: L'efficienza energetica contribuisce a ridurre l'impronta di carbonio dell'industria della plastica. Utilizzando meno energia, i mixer statici aiutano le aziende a muoversi verso pratiche di produzione più sostenibili, in linea con crescenti pressioni normative e aspettative dei consumatori per una maggiore responsabilità ambientale. Manutenzione Ridotta: L'assenza di parti mobili riduce notevolmente le necessità di manutenzione e le relative interruzioni di produzione, contribuendo indirettamente all'efficienza energetica. Meno manutenzioni significano meno tempi di fermo macchina e un uso più efficiente delle risorse. Riduzione dei Costi di Produzione attraverso l'Uso dei Mixer Statici L'impiego di mixer statici nell'industria della plastica offre significativi vantaggi in termini di riduzione dei costi di produzione, specialmente nella fase di colorazione dei materiali. Questa sezione esamina come i mixer statici contribuiscano alla riduzione dei costi diretti e indiretti, influenzando positivamente la redditività delle operazioni di produzione. Riduzione Diretta dei Costi dei Materiali Efficienza nell'Uso dei Masterbatches Colorati: Uno dei principali vantaggi nell'utilizzo dei mixer statici è la loro capacità di disperdere in modo più uniforme e efficiente i pigmenti dei masterbatch all'interno della resina plastica. Questa efficienza permette di ottenere la tonalità desiderata utilizzando quantità minori di masterbatch rispetto ai metodi tradizionali, portando a un risparmio significativo sui costi dei materiali. Minimizzazione degli Scarti di Produzione: La dispersione uniforme dei coloranti riduce la probabilità di difetti visivi come striature, macchie o disomogeneità del colore nei prodotti finiti. Ciò si traduce in una minore quantità di scarti di produzione e, di conseguenza, in un risparmio sui costi legati alla rifusione, al riciclo o allo smaltimento dei materiali difettosi. Ottimizzazione delle Risorse: La capacità dei mixer statici di lavorare efficacemente con diversi tipi di polimeri e coloranti permette alle aziende di standardizzare l'equipaggiamento di miscelazione, riducendo la necessità di dispositivi specializzati. Questo aspetto contribuisce a una maggiore flessibilità produttiva e a un ulteriore contenimento dei costi. Riduzione Indiretta dei Costi Operativi Efficienza Energetica: Come precedentemente menzionato, l'assenza di parti mobili nei mixer statici riduce notevolmente il consumo energetico, portando a una riduzione dei costi operativi legati all'energia. Manutenzione Ridotta: La semplicità costruttiva e l'assenza di parti mobili nei mixer statici minimizzano le esigenze di manutenzione. Ciò riduce i costi di manutenzione e i tempi di inattività, migliorando la produttività generale dell'impianto. Durata e Affidabilità: La robustezza e la resistenza alla corrosione e alle alte temperature dei materiali utilizzati per i corpi dei mixer statici garantiscono una lunga durata di servizio. La ridotta necessità di sostituzione o di interventi di riparazione contribuisce ulteriormente alla riduzione dei costi nel lungo termine. Impatto sulla Redditività L'insieme di questi vantaggi - dalla riduzione del consumo di materie prime alla diminuzione dei costi energetici e di manutenzione - si traduce in un impatto positivo sulla redditività delle aziende. L'efficienza operativa migliorata e la qualità superiore dei prodotti finiti possono inoltre rafforzare la posizione competitiva delle aziende sul mercato, attirando clienti attraverso l'offerta di prodotti di alta qualità a prezzi competitivi. Scelta del Corretto Mixer Statico La scelta di un mixer statico adatto al processo di produzione di materie plastiche colorate implica una valutazione approfondita di vari fattori critici legati direttamente al processo di produzione stesso. Questi fattori influenzano non solo l'efficienza e l'efficacia della miscelazione ma anche la qualità del prodotto finito, l'efficienza energetica, e la riduzione dei costi di produzione. Di seguito, esaminiamo i principali fattori critici di scelta del mixer statico in relazione al processo di produzione. Tipologia di Processo di Produzione Il primo fattore critico riguarda la specifica tipologia di processo produttivo in cui il mixer statico sarà integrato, come l'estrusione o lo stampaggio a iniezione. Ogni processo presenta caratteristiche uniche che influenzano la scelta del mixer: Estrusione: Richiede mixer statici capaci di gestire flussi continui di materiale e che possano essere integrati efficacemente nelle linee di estrusione. La scelta potrebbe cadere su mixer con una maggiore capacità di gestione della pressione e del volume del materiale. Stampaggio a Iniezione: Qui, il mixer deve essere in grado di gestire cicli di produzione intermittenti con rapidi cambiamenti di pressione e volume. Un design compatto che possa essere integrato vicino alla camera di iniezione potrebbe essere preferibile per minimizzare la degradazione termica del materiale. Materiali da ProcessareLa selezione di un mixer statico appropriato per la colorazione delle materie plastiche richiede una considerazione approfondita dei materiali da processare. Questo aspetto è cruciale perché le caratteristiche fisiche e chimiche dei polimeri e dei masterbatches colore influenzano direttamente l'efficienza della miscelazione e la qualità del prodotto finito. Di seguito, analizziamo i fattori critici relativi al materiale da processare che devono essere valutati durante la scelta di un mixer statico. Viscosità del PolimeroLa viscosità del polimero fuso è uno dei fattori determinanti nella scelta di un mixer statico. Materiali con viscosità diverse richiedono configurazioni specifiche degli elementi di miscelazione per garantire una dispersione omogenea del masterbatch:Materiali ad Alta Viscosità: Richiedono elementi di miscelazione che creano canali di flusso più ampi o geometrie specifiche per facilitare il movimento del materiale e assicurare una miscelazione efficace.Materiali a Bassa Viscosità: Possono essere processati efficacemente con elementi di miscelazione più ristretti che incrementano l'interazione tra il polimero e il masterbatch, migliorando la dispersione del colore. Proprietà TermicheLa stabilità termica del polimero e del masterbatch è un altro fattore critico. Materiali sensibili al calore richiedono un processo di miscelazione che minimizzi l'esposizione a temperature elevate per prevenire la degradazione. La selezione di un mixer che assicuri una rapida ed efficiente dispersione può aiutare a ridurre il tempo di soggiorno del materiale a temperature elevate. Compatibilità ChimicaLa reazione chimica tra il materiale da processare e il mixer statico, compresi i suoi elementi interni, può influenzare la scelta del materiale di costruzione del mixer:Corrosione: Materiali corrosivi richiedono un mixer costruito con leghe resistenti alla corrosione o materiali avanzati per evitare la contaminazione del prodotto e la corrosione del mixer.Adesione: Alcuni materiali tendono ad aderire alle superfici interne del mixer, richiedendo l'uso di materiali o rivestimenti che minimizzino l'adesione per facilitare la pulizia e mantenere l'efficienza della miscelazione. Granulometria e Forma dei MasterbatchLa dimensione e la forma dei pellet o delle particelle di masterbatch possono influenzare la dinamica di miscelazione all'interno del mixer statico. Materiali con granulometrie diverse possono richiedere configurazioni specifiche degli elementi di miscelazione per garantire una distribuzione uniforme del colore nel polimero fuso. Concentrazione e Tipo di Colorante o AdditivoLa concentrazione e il tipo di colorante o additivo nel masterbatch determinano la difficoltà di ottenere una dispersione uniforme e possono influenzare la scelta del mixer:Alta Concentrazione: Masterbatch ad alta concentrazione di pigmenti o additivi richiedono una miscelazione più intensa per evitare agglomerazioni e garantire un colore uniforme.Tipo di Additivo: Additivi specifici possono richiedere condizioni di miscelazione particolari, come temperature o tempi di miscelazione specifici, influenzando la scelta del design e del materiale del mixer statico. Capacità di Produzione La capacità di produzione desiderata può influenzare la dimensione e il design del mixer statico. Mixer con un maggiore volume interno o una disposizione specifica degli elementi di miscelazione possono essere necessari per gestire volumi di produzione elevati, mantenendo allo stesso tempo l'efficacia della miscelazione. Integrazione nel Flusso di Lavoro Esistente La facilità con cui il mixer statico può essere integrato nei sistemi produttivi esistenti, senza richiedere modifiche significative all'infrastruttura o ai processi, è un fattore critico. Questo include considerazioni sulla configurazione fisica dell'impianto, sulla logistica del flusso di materiali e sulla compatibilità con altre attrezzature. Considerazioni Ambientali e di Sicurezza Infine, le normative ambientali e di sicurezza possono influenzare la scelta dei mixer statici, specialmente in termini di materiali utilizzati, emissioni e consumo energetico. La conformità con le normative locali e internazionali è essenziale per garantire una produzione sostenibile e sicura. Condizioni Operative di un Mixer Statico La selezione di un mixer statico ottimale per il processo di colorazione delle materie plastiche deve considerare attentamente le condizioni operative specifiche in cui il dispositivo sarà utilizzato. Queste condizioni possono variare ampiamente in base al tipo di processo di produzione, alla natura dei materiali trattati e agli obiettivi qualitativi del prodotto finito. Di seguito, esaminiamo i fattori critici legati alle condizioni operative che influenzano la scelta del mixer statico. Temperatura di Processo La temperatura a cui il polimero e il masterbatch vengono processati è cruciale per la selezione del mixer statico. Diversi materiali richiedono temperature di lavorazione specifiche per garantire una corretta fusione e miscelazione: Materiali Sensibili al Calore: Per polimeri o coloranti sensibili alle alte temperature, è necessario un mixer che minimizzi l'aumento di temperatura durante la miscelazione, possibilmente attraverso un design che promuova un rapido trasferimento del calore. Materiali ad Alta Temperatura di Fusione: Polimeri che richiedono elevate temperature di fusione necessitano di mixer realizzati con materiali in grado di resistere a tali condizioni senza degradarsi o alterare le proprietà del prodotto. Pressione di Processo La pressione sotto cui il materiale viene processato nel mixer statico può variare significativamente e ha un impatto diretto sulla selezione del dispositivo: Alta Pressione: Processi che operano ad alta pressione richiedono mixer statici robusti, capaci di resistere senza deformarsi o perdere efficienza nella miscelazione. Variazioni di Pressione: Processi che presentano ampie fluttuazioni di pressione richiedono un mixer progettato per mantenere prestazioni consistenti attraverso queste variazioni, assicurando una miscelazione omogenea indipendentemente dalle fluttuazioni di pressione. Velocità di Flusso La velocità con cui il materiale passa attraverso il mixer statico influisce sulla qualità della miscelazione e sulla produzione complessiva: Alto Flusso: Un flusso elevato richiede un mixer che possa gestire rapidi volumi di materiale mantenendo una dispersione uniforme dei coloranti e degli additivi. Bassa Velocità di Flusso: Per processi con flussi più lenti, può essere necessario un mixer con elementi di miscelazione specificamente progettati per ottimizzare il contatto tra polimero e masterbatch, evitando la segregazione del materiale. Spazio Disponibile Le dimensioni e la configurazione dello spazio in cui il mixer statico sarà installato giocano un ruolo importante nella selezione del dispositivo. È essenziale scegliere un mixer che si adatti all'infrastruttura esistente senza richiedere modifiche sostanziali: Limitazioni di Spazio: In ambienti con spazio limitato, un mixer compatto o uno specificamente progettato per integrarsi in spazi ristretti può essere necessario. Accessibilità per la Manutenzione: È importante considerare non solo l'installazione ma anche la facilità di accesso per eventuali operazioni di manutenzione o pulizia. Durata Operativa La durata prevista di operatività senza interruzioni è fondamentale per processi ad alta efficienza. Mixer statici costruiti con materiali durevoli e progettati per operazioni prolungate possono ridurre i tempi di inattività e migliorare la continuità produttiva.
SCOPRI DI PIU'Raccolta differenziata: Il XIX° secolo fu un periodo di grandi cambiamenti sociali e sanitaridi Marco ArezioNel corso dei secoli, a partire dal Neolitico, il problema dei rifiuti e delle condizioni igienico sanitarie della popolazione non erano prese in seria considerazione e non erano vissuti come un problema importante. Per quanto riguarda i rifiuti prodotti dall’uomo nell’era preindustriale, dove la concentrazione di popolazione in agglomerati urbani non era elevata, questi non costituivano un ostacolo in quanto tutto quello che era riutilizzabile veniva recuperato sia per le attività umane che per quelle animali. Gli scarti alimentari, il legno e il ferro venivano recuperati, persino a volte gli escrementi, che venivano accuratamente raccolti, seccati e riutilizzati o venduti come concime. Non si può dire certamente che le città o i villaggi fossero puliti o igienicamente indenni da malattie derivanti dal diffondersi di batteri e virus, ma si può dire che la scarsa presenza umana in ragione del territorio occupato manteneva un equilibrio tra i problemi sanitari dati dalla scarsa igiene pubblica (e personale) e dai rifiuti non utilizzati, rispetto la vivibilità degli agglomerati urbani. Le cose cambiarono in modo repentino e drammatico nel corso del 1800 quando iniziò l’urbanizzazione massiccia delle città e l’avvento della rivoluzione industriale che fece da attrazione per le popolazioni povere che si spostarono dalle campagne alle città per cercare lavoro. Per esempio, Londra nei primi 30 anni dell’ottocento raddoppiò la popolazione toccando il milione e mezzo di persone ed arrivò a due milioni e mezzo nei vent’anni successivi. Questa crescita spropositata di persone che normalmente viveva in condizioni sanitarie precarie e in alloggi fatiscenti, creò una catena di eventi drammatici sulla salute pubblica. Nel 1832 scoppiò a Londra e anche a Parigi, un’epidemia di colera che causò decine di migliaia di morti. Pur non conoscendo le cause di morte della popolazione, si attribuì il problema al gran puzzo delle discariche a cielo aperto, strade e fiumi compresi, che accoglievano tutti gli scarti umani e industriali di cui si disfaceva l’uomo. I primi interventi post epidemia si concentrarono su questi rifiuti, più per una questione di decoro sociale che di vera coscienza sanitaria, infatti la conoscenza scientifica del colera avvenne solo nel 1883 ad opera dello scienziato tedesco Robert Koch che ne individuò l’esistenza, nonostante sembrerebbe che già nel 1854 l’Italiano Fabrizio Pacini avesse isolato il batterio. Si costruirono le prime fognature, si cercò di collegare tra loro interi quartieri che utilizzavano i pozzi neri e si convogliarono i liquami industriali nelle nuove fogne. Non avvenne tutto così semplicemente come raccontato infatti, i problemi furono enormi e all’inizio i risultati scarsi, in quanto le acque convogliate finivano comunque nei fiumi e i problemi si presentarono nuovamente a valle delle città. Si dovette aspettare fino alla fine del secolo quando gli studi sulla microbiologia iniziarono a trovare efficaci soluzioni anche nel campo della depurazione delle acque, uniti al miglioramento dell’igiene personale della popolazione nonché le prime vaccinazioni. Per quanto riguarda i rifiuti solidi, non recuperabili, che normalmente erano depositati fuori dagli ambienti domestici, la crescita della popolazione nei nuovi agglomerati urbani, portò a nuovi problemi. Nonostante la maggior parte dei beni che veniva venduta non prevedeva alcun involucro o raramente in fogli di carta e tutto quello che era possibile riciclare veniva preso seriamente in considerazione, la spazzatura indifferenziata iniziò comunque ad accumularsi. Le colonie di topi vivevano a stretto contatto con le popolazioni dei quartieri più poveri, attratti dai rifiuti gettati liberamente sul territorio cittadino, creando ulteriori problemi sanitari. Fu un fatto anche di decoro che, per primo, Ferdinando II di Borbone, re del regno delle due Sicilie, emanò il 3 Marzo 1832, una norma che regolava la gestione dei rifiuti urbani, prevedendo regole severe sul loro abbandono e imponeva la separazione degli stessi per materiale che li componevano. Il regio decreto non era da prendere alla leggera perché erano previste anche pene detentive per i trasgressori. Istituì inoltre delle discariche dove la gente doveva portare i propri rifiuti e delle regole di pulizia degli ambiti esterni alle abitazioni.Categoria: notizie - storia - economia circolare - riciclo - rifiuti - raccolta differenziata
SCOPRI DI PIU'I Viaggi che Contano non hanno Bisogno di Grandi BagagliFaremo piuttosto un viaggio insieme,un viaggio di scoperta negli angoli più segrete della nostra mente.E per intraprendere un viaggio del genere bisogna viaggiare con poco bagaglio;non possiamo essere appesantiti dalle opinioni, pregiudizi e conclusioni,tutto quel vecchio bagaglio che abbiamo messo insieme negli ultimi duemila anni e più.Dimenticate tutto quello che sapete su voi stessi;dimenticate tutto quello che avete pensato su di voi;cominceremo come se non sapessimo niente.KrishnamurtiCategoria: Slow life - vita lenta - felicità
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