Workaholism: La Dipendenza da Lavoro che Minaccia le Aziendedi Marco ArezioLa sindrome da ubriacatura da lavoro o dipendenza da lavoro è una malattia neuro-psichiatrica scoperta in America agli inizi degli anni ‘70 del secolo scorso. In questo articolo non tratteremo l’aspetto medico, cioè le mutazioni che questa malattia infligge sul soggetto malato, ma illustreremo le ricadute che può avere nell’ambito aziendale. Nel corso degli anni si è spesso confuso, forse per convenienza, la differenza tra uno stacanovista e un lavoratore affetto da dipendenza cronica da lavoro. Quale è la differenza vista dal punto delle attività aziendali? Lo stacanovista, che ha ruoli dirigenziali, lo possiamo vedere come un soggetto responsabile, affidabile, ambizioso e fidato che trascina il proprio team a raggiungere gli obbiettivi aziendali o i budget affidati, attraverso la costruzione di un clima competitivo e appagante i cui ogni partecipante al progetto si sente inserito in una catena motrice, con lo scopo comune di far girare il motore al giusto livello per raggiungere il traguardo comune. Collegialità degli obbiettivi, degli sforzi e delle gratificazioni sono la chiave per ottenere i migliori risultati lasciando, nel leader, ma anche i tutti i soggetti della squadra, la piacevolezza dell’impegno e la riconoscenza delle qualità dei singoli, ognuno nella giusta misura. La valorizzazione degli sforzi dei singoli e del team, a tutti i livelli, dona una sorta di protezione del branco e una carica autorigenerante per le sfide di tutti i giorni. Il leader che guida il gruppo, per stimolare le energie di tutti, deve essere inclusivo, rassicurante, sincero nell’illustrare rischi e obbiettivi, ma soprattutto deve sporcarsi le mani in prima linea, nella stessa trincea e condividere sul campo le strategie. In caso di raggiungimento degli obbiettivi il gruppo sarà compatto e più forte, soddisfatto, gratificato, sicuro del fatto che l’unione fa la forza e che, egoismi o prevaricazioni interne, siano deleteri per ognuno dei partecipanti. Se guardiamo invece il leder di un gruppo affetto da dipendenza da lavoro, ci troviamo di fronte ad un soggetto che vive per raccogliere adrenalina con la quale alimentare la propria giornata. Gli obbiettivi aziendali sono una scusa per applicare questa dipendenza alla propria vita, trascinando tutta la squadra in un ciclone di stress costante. Chi vive questa dipendenza mobilita una competizione sterile, volta ad accrescere il volume di lavoro in modo negativo, mettendo sotto pressione i collaboratori senza capire i limiti e le esigenze delle persone. Non è capace di fare squadra perché vive in modo egocentrico l’attività, quindi si rapporta con i colleghi come se fossero un tassello al proprio progetto finalizzato al risultato. Gli obbiettivi aziendali sono un propellente che alimenta la spirale di impegno, la benzina che accende un motore che deve girare al massimo e la componente umana non è considerata come parte della partita. Chi soffre di dipendenza da lavoro non riesce a staccare, perde il contatto con la vita reale e pretende che i collaboratori lavorino secondo il suo schema e i suoi interessi. Facilmente mette in cattiva luce chi non lo segue, crea zizania per incrementare la competitività reciproca, e non dialoga con la squadra. Non concepisce chi dissente o chi ha un atteggiamento verso il lavoro più equilibrato, dove ogni componente della propria vita deve avere un peso ponderato. Farsi dirigere da un soggetto che soffre di dipendenza da lavoro ha l’effetto negativo di lavorare in un ambiente in costante tensione, dove la paura di sbagliare riduce i risultati, dove il rischio di sfuriate dal leader del team sono all’ordine del giorno, con possibili conseguenze sulla posizione lavorativa. La paura di sbagliare o di essere traditi dai compagni di lavoro crea correnti interne, fazioni più o meno vicine al leader, il cui scopo non è più il raggiungimento del traguardo aziendale ma quello della sopravvivenza del rapporto di lavoro. I componenti del team tendono a ritirarsi in gusci protettivi, fanno quello che gli viene detto di fare, anche se lo reputano improduttivo od addirittura sbagliato. Non si espongono con idee o proposte per non esporsi a reazioni non calcolabili, sapendo quanto un soggetto affetto da questa malattia possa essere irascibile, scostante nell’umore e rischiando di mettersi in cattiva luce. Un ambiente come quello descritto focalizzato su un soggetto che crede di correre una gara da solo, umilia il lavoro di tutti, a volte anche le persone, trasformando la spinta propositiva di un team in passività lavorativa, lasciando al leader ogni decisione e ogni conseguenza. La spirale porta la figura apicale a doversi occupare di tutto, non avendo più una squadra su cui contare, con l’avvitamento del carico di lavoro e la riduzione della lucidità nelle decisioni e la trascuratezza della qualità generale dei risultati. Si crea uno scollamento che alimenta risentimento tra il leader e la squadra, un generale disinteresse all’azienda e al suo futuro, creando la costruzione di prove che possano difendere le singole posizioni in attesa della catastrofe imminente. Infatti, le giornate lavorative passano non finalizzate al miglioramento delle perfomances societarie, ma nell’attesa del giorno del fallimento della loro team, con la speranza che il loro comportamento minimale ed ossequioso possa salvargli il posto di lavoro. Se partiamo da un paradigma molte volte usato, ma reale, che dice che i successi delle aziende sono fatti di persone guidate da leader capaci, dobbiamo quindi monitorare comportamenti eccessivi sia di lassismo che di iper lavoro.
SCOPRI DI PIU'Scopri come la polvere di cotone può trasformare l'industria con applicazioni sostenibili in svariati settori di Marco ArezioLa polvere di cotone è un sottoprodotto della lavorazione del cotone che si forma durante i vari processi industriali, come la cardatura, la filatura e la tessitura del cotone. Questa polvere è composta principalmente da fibre di cotone sottili e spezzate, frammenti di semi, e altre particelle organiche minori. Formazione della Polvere di Cotone La formazione della polvere di cotone durante la lavorazione industriale dello stesso è un processo complesso che si realizza in diverse fasi, principalmente a causa delle interazioni meccaniche tra le fibre di cotone, le macchine lavoratrici e l'ambiente di lavorazione. Esaminiamo più in dettaglio queste fasi e i fattori che contribuiscono alla generazione di polvere. Preparazione della materia primaApertura e Pulizia: Le balle di cotone grezzo vengono aperte per allentare le fibre compresse. Durante la pulizia, semi, detriti vegetali e altre impurità vengono rimossi. Queste operazioni meccaniche agitano le fibre, liberando frammenti di cotone e particelle fini nell'aria, dando inizio alla formazione di polvere.Miscelazione: Le fibre vengono miscelate per garantire uniformità nel prodotto finale. Questo processo, pur essendo meno intenso, contribuisce alla diffusione di particelle fini. Cardatura Separazione delle Fibre: La cardatura è forse la fase più critica per la generazione di polvere. Le macchine cardatrici separano le fibre aggrovigliate, allineandole per la successiva filatura. L'azione meccanica dei cilindri cardatori, dotati di denti fini, genera un'alta quantità di polvere a causa della rottura delle fibre più corte e deboli. Rimozione delle Impurità: Nonostante la precedente pulizia, alcune impurità rimangono intrappolate tra le fibre. La cardatura aiuta a rimuovere ulteriormente queste impurità, che vengono poi espulse sotto forma di polvere e detriti. Filatura Stiratura e Torsione: Nella filatura, le fibre cardate vengono stirate e torcite per trasformarle in filo. Il movimento rapido e la tensione applicata alle fibre possono causare ulteriori rotture, specialmente nelle fibre più deboli, contribuendo alla formazione di polvere. Generazione di Calore: L'attrito generato dalle macchine filatrici produce calore, che può asciugare le fibre e rendere più probabile la rottura e la formazione di polvere. Questo fenomeno è particolarmente evidente in ambienti con controllo dell'umidità non ottimale. Fattori Ambientali Umidità: L'umidità relativa dell'ambiente di lavorazione gioca un ruolo significativo nella formazione di polvere. Ambienti troppo secchi favoriscono la fragilità delle fibre e la generazione di polvere, mentre un'umidità eccessiva può ridurre l'efficienza della lavorazione. Ventilazione: Una ventilazione inadeguata può aumentare la concentrazione di polvere nell'aria, aggravando i problemi di qualità dell'aria e salute dei lavoratori. La gestione efficace della polvere di cotone richiede un'attenzione particolare a questi processi e fattori ambientali, implementando sistemi di controllo della qualità dell'aria e tecnologie di raccolta della polvere per minimizzare l'impatto sulla salute e sull'ambiente. Problemi di Salute per i Lavoratori Associati alla Polvere di Cotone L'esposizione alla polvere di cotone nei luoghi di lavoro, specialmente nelle industrie di lavorazione dello stesso, può portare a vari problemi di salute per i lavoratori. Questi problemi spaziano da effetti immediati e a breve termine a condizioni croniche e malattie gravi. Ecco un'analisi dettagliata: Bissinosi (Byssinosis) Definizione e Sintomi: La bissinosi, comunemente nota come "polmone del cotone", è una malattia polmonare causata dall'inalazione prolungata della polvere di cotone. I sintomi possono includere tosse, oppressione toracica, difficoltà respiratorie e diminuzione della capacità polmonare. Questi sintomi tendono a peggiorare con la continua esposizione. Meccanismo e Progressione: La malattia si sviluppa tipicamente dopo anni di esposizione. Inizialmente, i sintomi possono manifestarsi all'inizio della settimana lavorativa e migliorare durante il fine settimana o le vacanze, ma possono diventare permanenti con l'esposizione continua. Asma Occupazionale Esposizione alla Polvere di Cotone: L'asma occupazionale può essere scatenata o aggravata dalla polvere di cotone. Gli agenti irritanti presenti nella polvere possono indurre reazioni infiammatorie nelle vie aeree, causando restringimento bronchiale, tosse e difficoltà respiratorie. Prevalenza e Fattori di Rischio: I lavoratori nel settore della lavorazione del cotone hanno un rischio più elevato di sviluppare asma occupazionale, soprattutto se esistono preesistenti condizioni respiratorie o una predisposizione alle allergie. Irritazioni e Altre Condizioni Respiratorie Irritazioni: Oltre ai problemi respiratori, l'esposizione alla polvere di cotone può causare irritazioni agli occhi, alla pelle e alle vie respiratorie superiori. Queste irritazioni sono generalmente di natura meccanica, dovute alle particelle fisiche presenti nell'aria. Altre Condizioni Respiratorie: L'esposizione continua può portare allo sviluppo di altre patologie respiratorie croniche, come la bronchite cronica e diverse forme di pneumoconiosi, che differiscono dalla bissinosi per natura e meccanismo di sviluppo. Strategie di Prevenzione e Intervento Controllo dell'Esposizione: La riduzione dell'esposizione alla polvere di cotone è fondamentale. Ciò può essere ottenuto attraverso l'uso di sistemi di ventilazione e aspirazione della polvere, nonché la fornitura di dispositivi di protezione individuale (DPI), come maschere e respiratori. Sorveglianza Sanitaria: Implementare programmi di sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti, permettendo la diagnosi precoce delle condizioni correlate alla polvere di cotone e l'intervento tempestivo. Educazione e Formazione: Informare i lavoratori sui rischi associati all'esposizione alla polvere di cotone e fornire formazione sull'uso corretto dei DPI e sulle pratiche lavorative sicure. La gestione dei rischi legati alla polvere di cotone richiede un approccio olistico che includa la prevenzione, il monitoraggio e l'educazione, al fine di proteggere la salute dei lavoratori e garantire ambienti di lavoro sicuri e salubri. Raccolta della Polvere di Cotone La raccolta efficace della polvere di cotone negli ambienti di lavorazione è fondamentale per ridurre l'esposizione dei lavoratori e minimizzare l'impatto ambientale. Esistono vari metodi e tecniche per la raccolta della polvere, ognuno dei quali è progettato per affrontare specifiche sfide legate alla gestione della polvere nei processi di lavorazione del cotone. Sistemi di Aspirazione Aspirazione Localizzata: Questa tecnica impiega sistemi di aspirazione posizionati direttamente nelle vicinanze delle fonti di generazione della polvere, come le macchine cardatrici e filatrici. L'obiettivo è catturare la polvere al momento della sua formazione, prima che possa diffondersi nell'ambiente di lavoro. Efficienza e Design: I sistemi di aspirazione devono essere progettati per adattarsi specificamente alle macchine e ai processi che generano polvere, garantendo che la velocità e il volume dell'aria aspirata siano sufficienti per catturare efficacemente la polvere senza interferire con le operazioni di lavorazione. Filtrazione dell'Aria Filtri ad Alta Efficienza: Dopo l'aspirazione, l'aria contenente polvere viene convogliata attraverso filtri progettati per trattenere particelle fini. I filtri HEPA (High Efficiency Particulate Air) e ULPA (Ultra Low Penetration Air) sono tra i più efficaci nel catturare particelle di dimensioni estremamente ridotte. Manutenzione e Sostituzione: È cruciale mantenere i filtri puliti e in buone condizioni, sostituendoli secondo le raccomandazioni del produttore per garantire l'efficacia continua del sistema di filtrazione. Confinamento e Automazione Confinamento delle Operazioni: Limitare la diffusione della polvere confinando le operazioni che generano polvere in aree chiuse o cabine appositamente progettate. Questo approccio, combinato con l'aspirazione e la filtrazione, può ridurre significativamente la quantità di polvere nell'ambiente di lavoro. Automazione del Processo: L'automazione delle fasi di lavorazione più polverose può ridurre l'esposizione diretta dei lavoratori alla polvere. Sebbene l'automazione richieda investimenti iniziali, può offrire benefici significativi in termini di salute e sicurezza sul lavoro. Monitoraggio e Manutenzione Monitoraggio dell'Aria: L'implementazione di sistemi di monitoraggio della qualità dell'aria in tempo reale può aiutare a identificare aumenti dei livelli di polvere e adottare misure correttive tempestive. Programmi di Manutenzione Regolare: Mantenere i sistemi di raccolta della polvere e i dispositivi di protezione in condizioni ottimali attraverso programmi di manutenzione regolare è essenziale per la loro efficacia a lungo termine. La combinazione di questi metodi e tecniche consente di creare un ambiente di lavoro più sicuro e pulito, riducendo al minimo l'esposizione dei lavoratori alla polvere di cotone e contribuendo alla sostenibilità delle operazioni di lavorazione del cotone. Riciclo della Polvere di Cotone Il riciclo della polvere di cotone rappresenta un'opportunità significativa per le industrie tessili e altri settori per promuovere la sostenibilità e l'economia circolare. La polvere di cotone, un sottoprodotto della lavorazione del cotone, può essere trasformata in nuovi materiali e prodotti, riducendo così lo spreco e l'impatto ambientale. Vediamo più da vicino i processi e le applicazioni del riciclo della polvere di cotone. Processi di Riciclo Trattamento e Preparazione: Prima di poter essere riciclata, la polvere di cotone deve essere raccolta e trattata per rimuovere eventuali impurità. Questo può includere la separazione delle fibre più lunghe da quelle più corte e la rimozione di semi, detriti e altri residui. Pressatura e Compattazione: La polvere di cotone trattata può essere poi pressata e compattata in balle o pannelli, a seconda dell'uso finale previsto. Questo passaggio facilita il trasporto e la manipolazione del materiale. Impiego della Polvere di Cotone RiciclataMateriali di Riempimento La polvere di cotone può essere usata come materiale di riempimento ecologico per cuscini, giocattoli, e articoli di tappezzeria. Grazie alla sua origine naturale, offre un'alternativa sostenibile ai riempitivi sintetici. Produzione di Carta Sfruttando il contenuto di cellulosa della polvere di cotone, è possibile produrre carta o cartoncino. Anche se questa carta potrebbe non avere la stessa qualità di quella derivata direttamente dalle fibre di cotone lunghe, è adatta per applicazioni meno esigenti, come imballaggi o prodotti monouso. Compostaggio Data la sua composizione organica, la polvere di cotone può essere aggiunta al compost come fonte di carbonio. Questo aiuta a bilanciare il rapporto carbonio/azoto nel compost, favorendo il processo di decomposizione e producendo un ammendante ricco di nutrienti per l'agricoltura. Produzione di Pannelli Isolanti La polvere di cotone può essere utilizzata nella produzione di pannelli isolanti per l'edilizia. Questi pannelli, oltre a offrire un ottimo isolamento termico e acustico, sono biodegradabili e non tossici, rendendoli un'opzione sostenibile per la bioedilizia. Mangimi Animali Può essere impiegata anche come ingrediente nei mangimi, ma prima di essere utilizzata, deve essere trattata per rimuovere sostanze potenzialmente nocive, come i gossypol, un alcaloide naturale del cotone che può essere tossico per alcuni animali. Dopo il trattamento, la polvere di cotone può essere un'aggiunta preziosa ai mangimi, specialmente per il suo contenuto di proteine e fibre. È particolarmente adatta per l'alimentazione di ruminanti, i quali sono in grado di digerire le fibre efficacemente grazie al loro sistema digestivo unico. Materiali Compositi La polvere di cotone può essere utilizzata come rinforzo in materiali compositi, combinata con polimeri o resine, per migliorarne le proprietà meccaniche come la resistenza e la durabilità. Questi compositi possono essere impiegati in una vasta gamma di applicazioni, dalla produzione di componenti automobilistici a oggetti di uso quotidiano. L'uso della polvere di cotone nei materiali compositi non solo riduce la dipendenza da risorse fossili ma può anche offrire vantaggi in termini di leggerezza e isolamento termico, contribuendo a migliorare l'efficienza energetica e la sostenibilità dei prodotti finiti. Produzione di Energia La polvere di cotone può essere utilizzata come biomassa in processi di combustione o gasificazione per produrre energia. Questo approccio trasforma un rifiuto in una preziosa fonte di energia rinnovabile. L'utilizzo della polvere di cotone per la produzione di energia può contribuire a ridurre la dipendenza dai combustibili fossili e a diminuire le emissioni di gas serra, supportando gli obiettivi di sostenibilità e di transizione energetica.Materiali per l'Edilizia La polvere di cotone può trovare applicazione nella produzione di materiali da costruzione, come blocchi isolanti o pannelli acustici. Questi materiali offrono buone prestazioni in termini di isolamento termico e acustico, oltre a essere biodegradabili e non tossici. Problematiche ed Opportunità Problematiche: La principale sfida nel riciclo della polvere di cotone risiede nella raccolta e nella separazione efficace del materiale utile dalle impurità. Inoltre, il mercato per i prodotti ricavati dalla polvere di cotone deve essere sviluppato e promosso attivamente. Opportunità: Il riciclo della polvere di cotone offre l'opportunità di ridurre i rifiuti e promuovere pratiche di produzione sostenibili. Incentivare l'innovazione e lo sviluppo di nuovi prodotti può aprire nuovi mercati e stimolare l'economia circolare. In conclusione, il riciclo della polvere di cotone rappresenta un'importante leva per l'industria tessile e altre industrie connesse per avanzare verso una maggiore sostenibilità e responsabilità ambientale. La ricerca e lo sviluppo continuo in questo campo sono cruciali per superare le sfide esistenti e sfruttare appieno le potenzialità del riciclo della polvere di cotone.
SCOPRI DI PIU'Nell’era del boom economico, il 1963 segna una data importante per un’azienda lungimirante che pensava fuori dagli schemidi Marco ArezioI primi anni ’60 la plastica iniziava a compiere i primi e decisivi passi che avrebbero poi caratterizzato lo sviluppo economico e sociale del secolo scorso. Pochi anni prima Giulio Natta aveva ottenuto il Nobel per la chimica per le sue ricerche che lo portarono alla scoperta del polipropilene. I Caroselli nella TV in bianco e nero di allora magnificavano i molteplici usi del Moplen, con il quale si potevano realizzare contenitori leggeri, resistenti e colorati, perfettamente in grado si sostituire quelli fatti in lamiera verniciata, pesanti e che potevano arrugginirsi. Nella sale cinematografiche, intanto, gli italiani si appassionavano al Gattopardo. È infatti nel 1963, come abbiamo detto, in pieno boom economico, che grazie all’intuizione e ad una visione illuminata di Innocente Caldara e del cognato Mario Pontiggia, nasce la “Pontiggia & Caldara” che sessant’anni più tardi sarebbe diventata la Caldara Plast che conosciamo oggi. Il Sig. Innocente girava instancabilmente l’Italia con il suo camion, un OM Tigrotto, in un periodo di grandi innovazioni in tutti i settori. È in questo scenario, in un’Italia in grande fermento, in cui tutti gli scantinati di Milano erano occupati da qualche laboratorio dove si produceva “qualcosa”, che Innocente Caldara vide due residui plastici che molte industrie eliminavano, una risorsa da riutilizzare e riportare a nuova vita. Erano solo gli anni Sessanta ma questa è l’idea che oggi sta alla base dell’economia circolare. In quei primi faticosi ma emozionanti anni, l’azienda faceva trasporti per varie società situate nella provincia di Lecco, operanti nella distillazione del metacrilato, portando il monomero ai clienti di queste ditte. Il modus operandi era semplice ma efficace: da queste ditte che producevano lastre di metacrilato venivano ritirati gli scarti prodotti e, successivamente, gli stessi venivano venduti alle aziende che si occupavano di distillazione. Con l’evoluzione del mercato e dei materiali, (erano anni di gran fermento nell’industria dei polimeri), al metacrilato trattato inizialmente si aggiunsero presto anche gli scarti di Policarbonato, dell’ABS, della Poliammide e del Polistirolo. Così, anche l’azienda, come il mercato, stava cambiando. Negli anni Settanta venne costruito, non con pochi sacrifici, il capannone di Caslino d’Erba, paese d’origine della famiglia Caldara, necessario ormai per contenere tutti gli scarti ritirati. Qui vennero posizionati i primi mulini acquistati per macinare le diverse tipologia di materiali, e stoccare il macinato pronto da rivendere in Italia ma anche all’estero. Giungono in fretta gli anni Novanta e la ditta diventa “Innocente Caldara snc”. Accanto al Sig. Innocente inizia a lavorare a 17 anni il figlio Attilio, il secondo dei suoi figli, che si occupa della macinazione degli scarti. Anche Massimiliano, il figlio maggiore, lascia la società in cui lavorava ed entra nell’azienda di famiglia. Avendo la patente per guidare il camion si alterna al papà nella guida del nuovo Iveco 190, anche lui girando l’Italia recuperando scarti di polimeri da avviare alla macinazione. Nel 1994, il terzo figlio, Alessandro, si unisce ai fratelli e al padre occupandosi anche lui di trasporti e macinazione. A supportare tutto questo gran lavoro negli uffici arriva Ester, che si occupa di amministrazione e contabilità e che affianca la Sig.ra Angela, moglie del Sig. Innocente, che da sempre, con costanza e rigore, tiene le fila della parte amministrativa dell’azienda. Ora, che la quantità di scarti aumenta, sorge un dubbio ai Caldara “ma che ce ne facciamo di tutti questi scarti acquistati e macinati? Sono belli, colorati, perfino simpatici, gli ambientalisti non sono ancora intervenuti gridando che la plastica è uno dei mali del mondo, ma nel nostro magazzino incominciano a diventare un po' troppi.” E allora? Internet e il web ancora non esistevano... così si incominciò con il telefono e le pagine gialle a trovare potenziali clienti a cui interessassero le plastiche macinate, e altri potenziali fornitori da cui acquistare scarti di lavorazione. Massimiliano, approfittando di uno stop forzato a seguito di un incidente in moto, iniziò a stare al telefono e ad occuparsi in prima persona della ricerca di clienti e dei rapporti con i fornitori. Siamo negli anni Novanta e in Caldara è già iniziata l’era dell’economia circolare. Continua… Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano.Fonte: Caldara
SCOPRI DI PIU'Calcestruzzi Cellulari con Aggregati Riciclati dai Rifiuti: C’è un Futuro?di Marco ArezioAnche il mondo dell’edilizia deve affrontare un percorso di sostenibilità che è sempre più importante per l’ambiente e per l’uomo.I calcestruzzi sono elementi costruttivi che comportano un consumo importante di risorse naturali, in particolare gli aggregati che li compongono, essendo estratti e messi a disposizione del settore delle costruzioni. Come succede sempre più spesso nell’ambito stradale e dell’isolamento acustico, dove si impiegano, per esempio, polverini di guaine bituminose riciclate e macinati degli pneumatici riciclati, anche nell’ambito del calcestruzzo la domanda del mercato per un prodotto più sostenibile è ormai crescente. Le ricette che compongono un calcestruzzo tradizionale vedono l’impiego di aggregati naturali, con granulomentrie differenti, una quota di cemento, acqua e additivi quando necessario. Nell’ambito di un approccio ecosostenibile al prodotto, si sono eseguite diverse sperimentazioni e tests di laboratorio che hanno puntato alla sostituzione integrale dell’aggregato naturale con aggregati costituiti da rifiuti selezionati, industriali e da post consumo. Nella famiglia dei rifiuti presi in considerazione in questi tests possiamo annoverare le ceneri volanti, che sono dei rifiuti prodotti durante l’incenerimento dei rifiuti solidi urbani, la loppa d’altoforno macinata, che è anche lei un sottoprodotto delle operazioni di incenerimento e un prodotto plastico da post consumo, la polvere di PET, proveniente dal riciclo delle bottiglie dell’acqua e delle bibite. Metodologie di prova Con questi tre elementi, si sono costituiti differenti impasti cementizi volti ad ottenere calcestruzzi alleggeriti, creando una serie di campionature da laboratorio con lo scopo di testare la resistenza a compressione e la conducibilità termica di elementi composti, sia con aggregati naturali alleggeriti sia con varie tipologie di aggregati provenienti dai rifiuti. Lo studio è stato promosso con l’intenzione di dare una storia analitica ai calcestruzzi riciclati alleggeriti che possano essere impiegati, per esempio, nella costruzione di blocchi di cemento alleggerito per la realizzazione di pareti non strutturali. Si sono quindi create una serie di miscele differenti con la corrispondente quantità di campioni, che sono stati testati a compressione ed è stata calcolata la conducibilità termica degli stessi. Lo scopo era quello di mettere a confronto, una tradizionale miscela di calcestruzzo con aggregati naturali leggeri, con le miscele di calcestruzzo fatte con gli inerti riciclati dai rifiuti. Risultati delle prove I risultati hanno evidenziato una riduzione media della resistenza a compressione dei campioni composti con gli aggregati da rifiuto, senza il PET, del 13,7 %, rispetto ai campioni realizzati con gli inerti naturali, mentre le miscele che contenevano la polvere di PET hanno avuto performances di resistenza ulteriormente più basse del 10%. Si è però notato che l’aggiunta di polvere di PET ha influito positivamente sulla conducibilità termica, rispetto ai campioni composti al 100% con aggregati dai rifiuti, ma inferiore di circa il 22% rispetto ad un calcestruzzo realizzato con inerti naturali alleggeriti. Conclusioni Per quanto il calcestruzzo alleggerito riciclato abbia inferiori prestazioni meccaniche e termiche rispetto a quello prodotto con elementi naturali, la necessità di limitare l’uso delle risorse naturali e quella di ridurre i rifiuti non riciclabili che vanno in discarica, potrebbe portare ad una nuova consapevolezza nell’ambito della progettazione edilizia e della produzione. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - calcestruzzi cellulari - edilizia
SCOPRI DI PIU'Trattative in corso per il controllo della società Novamont attiva nella produzione di bioplasticheIl nome di Novamont e del suo polimero di punta il Mater-Bi, sono conosciuti da tutti gli attori del settore delle plastiche vergini, riciclate e delle bioplastiche, come l’azienda di punta della filiera, in continua evoluzione, nella produzione delle bioplastiche, biodegradabili e compostabili. Il polimero di Novamont è appunto il Mater-Bi, una plastica completamente biodegradabile e compostabile, che permette il suo recupero, a fine vita, attraverso la raccolta e il riciclo dei rifiuti organici urbani, utilizzando i processi di compostaggio e digestione anaerobica. Ma quale è la differenza tra biodegradabilità e compostabilità? Il processo di biodegradazione è la capacità delle sostanze e dei materiali organici di essere degradati in sostanze più semplici, mediante l’attività (enzimatica) di microorganismi. Quando il processo biologico è completo, si ha una totale trasformazione delle sostanze organiche di partenza in molecole inorganiche semplici: acqua, anidride carbonica e metano. Ma la biodegradazione è influenzata da molti fattori, come le temperature, il tasso di umidità, la natura chimica dei materiali da lavorare. Per questo motivo gli ambienti industriali del compostaggio e della digestione anaerobica favoriscono ed accelerano questi processi. Per quanto riguarda la compostabilità di un materiale, si può dire che è la capacità di un elemento di trasformarsi in compost (concime) attraverso il processo di compostaggio. Questa attività, in presenza di ossigeno, comporta la realizzazione di una trasformazione biologica e aerobica del materiale fino a trasformalo in compost. Novamont, utilizzando risorse naturali come il mais e gli oli vegetali non modificati geneticamente, ha realizzato una famiglia di polimeri biodegradabili e compostabili che si possono usare per la realizzazione di film per il commercio e l’agricoltura, oggetti di varie tipologie attraverso lo stampaggio per iniezione e molte altre cose. Alla luce di queste conoscenze tecnico-commerciali, si sta concludendo un’operazione di acquisizione della società Novamont da parte di Versalis, che la porterà a detenere l’intero pacchetto azionario di Novamont. A sua volta Versalis è una società del gruppo ENI fortemente impegnata nella chimica verde, anche attraverso la conversione di raffinerie petrolifere in bioraffinerie per la produzione di combustibili sostenibili.Foto: Novamont
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