Joule è il nuovo programma di formazione creato da Eni per migliorare le competenze manageriali nel campo dell'economia circolare e della transizione energetica.Insieme per far crescere le tue idee La mission di Joule è formare e sostenere nel proprio sviluppo chi vuole fare impresa, crescere e fare crescere I'Italia in maniera sostenibile, con l’obiettivo di incidere positivamente sui processi di transizione energetica ed economia circolare. Joule forma le aspiranti e gli aspiranti imprenditori, fornisce strumenti, competenze e chiavi di lettura con moduli in aula e a distanza. Inoltre, supporta chi ha già avviato un’impresa e vuole svilupparla. Lo Human Knowledge Program di Joule è un'esperienza innovativa, iniziata a ottobre 2020 con un percorso in aula e a distanza, il Blended Program, rivolto a 25 partecipanti già selezionati, e che continua ora con uno full distance learning, gratuito e aperto a tutti, Open Program. Infine, Energizer è l’hybrid accelerator che supporta chi ha già avviato una startup sostenibile. L’obiettivo di Human Knowledge Program è accompagnare la crescita imprenditoriale attraverso l’approfondimento di dieci macro temi pillars, challenge e opportunità concrete, un network di formatori d’eccellenza oltre che imprenditori che mettono a disposizione le proprie esperienze con cui sviluppare insieme una community. Open è molto più di un programma formativo full distance, è un acceleratore di apprendimento pensato per tutti coloro che vogliano mettersi in gioco nel fare impresa in modo dinamico e coinvolgente: la tua avventura imprenditoriale può iniziare oggi.Maggiori informazioni
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A volte il capitalismo e l’imprenditoria privata non sono le risposte più adatte alla collettività.La raccolta differenziata, nell’ambito delle linee guida sull’economia circolare, è un processo che in molti paesi ha assunto una chiave strettamente imprenditoriale, con una commistione tra pubblico e privato, allo scopo di trarre il massimo profitto possibile. Oggi questo sistema fa intravedere delle crepe evidenti. Da quando è stato istituito l’obbligo della raccolta differenziata, le famiglie e le imprese hanno imparato il valore (e l’onere) della responsabilizzazione ambientale tramite il lavoro di separazione grossolana dei rifiuti domestici. Un passo fondamentale che ha permesso l’avvio della separazione meccanica industriale dei rifiuti e la creazione di una nuova materia prima che potesse essere reimpiegata nell’industria per creare nuovi articoli senza l’impiego di materie prime vergini. Fino ad allora i rifiuti, non separati, venivamo conferiti in discarica o andavano all’incenerimento, perdendo preziosa materia prima, aumentando in maniera esponenziale l’inquinamento e non ricavando nessun vantaggio dalla combustione del rifiuto. Nel corso degli anni, si è affinata tutta la filiera del riciclo che riguardava la raccolta, la separazione, la vendita del rifiuto separato, la trasformazione in materia prima e l’impiego della stessa nelle produzioni di articoli di consumo. Il riciclo meccanico ha fatto così grossi passi avanti nelle tecnologie di separazione, di lavaggio, di triturazione e di granulazione, potendo incrementare i volumi complessivi, migliorare la qualità del rifiuto trasformato, ridurre lo scarto di quelli non separabili, trovare nuove vie di utilizzo della frazione non riciclabile come per esempio la creazione di energia elettrica tramite i termovalorizzatori e creare nuove materie prime più performanti. Il paradigma del business industriale vede, normalmente, negli enti statali preposti, la responsabilità della raccolta del rifiuto e la sua separazione per famiglie di prodotti, attraverso appalti con aziende private e la gestione della vendita, principalmente tramite aste, del materiale separato ed imballato. L’asta ha lo scopo di trarre il massimo profitto possibile dal rifiuto in vendita, il cui ricavato serve a finanziare a cascata le organizzazioni comunali che appaltano a privati la raccolta fisica dei rifiuti casa per casa. Una volta finita l’asta, i trasformatori che hanno partecipato, trasferiranno i rifiuti selezionati nei loro stabilimenti per trasformarli in materia prima. La cessione dei rifiuti selezionati da una struttura pubblica ad un’impresa privata permette l’inizio del business di trasformazione e vendita sul mercato della materia prima riciclata. Questo sodalizio apparente tra pubblico e privato rappresenta, a grandi linee, la colonna portante del sistema del riciclo dei prodotti provenienti dalla raccolta differenziata, soprattutto nel settore della plastica, assicurando lo svolgimento di un compito sociale che riguarda l’igiene pubblica e la sostenibilità ambientale e di un compito imprenditoriale che è quello di ricavare valore economico dall’attività connessa ai rifiuti. Nel corso degli anni questo matrimonio ha mostrato molte volte le sue debolezze e le sue contraddizioni, quando per esempio la parte pubblica operava in modo che le aste dei rifiuti potessero salire liberamente a dei prezzi talmente alti da non permettere agli acquirenti di avere una corretta remunerazione sull’attività di impresa. Oppure l’accesso al libero mercato internazionale dell’acquisto dei rifiuti, indebolendo molte volte l’industria di trasformazione nazionale, mettendo in competizione operatori privati di diverse nazioni i quali lavoravano con costi di produzione differenti. Logiche, queste, tipicamente da impresa privata di un soggetto a vocazione sociale che mal si conciliava con lo scopo e il principio generale dell’economia circolare. Oggi, questo matrimonio è entrato in crisi in quanto ha scoperto alcune inefficienze del sistema di cui si è sempre parlato, in particolare l’incentivazione o l’obbligatorietà dell’uso della materia prima riciclata per dare compimento alla circolarità del processo. Con il costo del greggio a livelli così bassi e la crescente richiesta da parte dei consumatori di prodotti più green, il costo delle materie prime vergini hanno raggiunto ribassi molto forti, nel tentativo di recuperare mercato a discapito di quelle riciclate. Se la situazione dovesse perdurare il sistema del riciclo può rallentare o fermarsi, come sta già succedendo nel settore della carta, in quanto l’anello finale della catena del riciclo, i produttori di materie prime riciclate, non avranno margini economici per competere con i prezzi delle materie prima vergini. Quindi, facendo il percorso a ritroso si può facilmente intuire come i riciclatori diminuiranno gli acquisti alle aste dei rifiuti e gli enti preposti alla raccolta domiciliare non potranno continuare a garantirla perché andranno in over stock. Se consideriamo la circolarità dei rifiuti come un’attività imprenditoriale possiamo dire che questo problema fa parte delle logiche di mercato, ma se la consideriamo un impegno sociale e morale nei confronti della popolazione contribuente, così strutturato il business non può funzionare. La gestione dei rifiuti dovrebbe essere un servizio pubblico, come l’istruzione, la sanità o la sicurezza in modo che la filiera possa produrre dei profitti o la copertura dei costi di servizio, ma possa anche garantire l’efficacia dell’economia circolare in presenza di oscillazioni importanti di mercato attraverso investimenti pubblici. La filiera a valle della raccolta dovrebbe avere la giusta remunerazione del lavoro svolto, accedendo all’acquisto dei rifiuti selezionati in una logica di continuità dei prezzi, escludendo le aste al rialzo che creano debolezze del sistema di trasformazione e mettono in pericolo la filiera.Vedi maggiori informazioni sul riciclo
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La storia delle soffiatrici per le materie plastiche affonda le sue radici all’inizio del secolo scorso, quando si iniziò a pensare ad imballi per alimenti liquidi, come il latte, prodotti in materiali più leggeri rispetto al vetro.Non erano però ancora del tutto maturi i tempi in quanto il materiale plastico per eccellenza, l’HDPE, non aveva fatto ancora la sua presenza nel mondo della produzione dei flaconi. La possibilità di ottenere prodotti finiti in forma completamente cava, mediante soffiaggio di un materiale termoplastico, era nota fin dal 1920 ed applicata per alcuni oggetti di cellulosa e di vetro. Fu una vera rivoluzione, se pensiamo che il packaging era da sempre monopolizzato dalle bottiglie di vetro che risalgono, con certezza, al periodo dei Faraoni in Egitto, avendo trovato all’interno delle tombe, vasetti e contenitori funerari in vetro artigianale. Sebbene, la nascita del vetro soffiato, antesignano delle moderne bottiglie di vetro, la possiamo far risalire al I° secolo a.C., quando si sperimentò per la prima volta la soffiatura del vetro attraverso un tubo metallico cavo. Con la soffiatura a canna la produzione divenne più veloce ed economica dando la possibilità di produrre bottiglie, fiaschette, e recipienti adatti anche al popolo e non solo oggetti per i ricchi. Così, nel 1938, due inventori Americani, Enoch Ferngren e William Kopitke, pensarono a un modo per utilizzare i principi della soffiatura del vetro nell'industria della plastica. Crearono così la prima soffiatrice per plastica e la vendettero alla Hartford Empire Company. Ma bisogna arrivare agli anni ‘40 per vedere i primi successi di questa tecnologia, dovuti principalmente all’introduzione del polietilene. Questo materiale, e poi anche il PVC, consentirono la produzione su vasta scala di bottigliette soffiate. Il maggiore sviluppo di questa tecnologia risale però ai primi anni ‘60, quando vennero meno alcune limitazioni brevettuali. Il processo di soffiaggio è sostanzialmente analogo a quello della soffiatura del vetro, tant’è che molti dei primi operatori delle soffiatrici automatiche e robotizzate prevenivano da quel settore. La prima tecnologia di soffiaggio di corpi cavi fu quella di estrusione-soffiaggio, applicata prima per piccoli flaconi e in seguito per grossi contenitori da 5 litri; seguì la tecnologia dell’iniezione-soffiaggio, utilizzata soprattutto per flaconi e bottiglie per uso farmaceutico e cosmetico. I Pionieri Italiani La storia del soffiaggio di corpi cavi incominciò in Italia con Giuseppe Moi, un sardo che trasferitosi a Milano nel 1937 riuscì ad inserirsi con entusiasmo nell’attività industriale di questa città; dopo cinquant’anni di attività, nel 1987, Moi aveva costituito in Italia ed all’estero una trentina di società. La prima attività indipendente di questo straordinario personaggio fu lo stampaggio ad iniezione nel 1945-49 di articoli religiosi e giocattoli di materiale plastico. Nel 1950 fu fondata la G.Moi, che un anno più tardi fabbricò la prima soffiatrice italiana da mezzo litro, dotata di estrusori bivite, destinata alla produzione di bottigliette per detersivi. A questa soffiatrice seguirono macchine da 2, 10, 50 e 500 litri (1962); a partire dai modelli da 10 litri, gli impianti erano attrezzati con testa ad accumulo. L’attività della Moi cessò nel 1980 quando i brevetti e la tecnologia furono trasferiti alla Triulzi, che continuò la costruzione di queste soffiatrici destinate soprattutto alla produzione di grandi manufatti per l’industria automobilistica. Giuseppe Moi ha al suo attivo anche la costruzione delle prime macchine per l’estrusione di lastre e tubi di PE espanso, fornite anche negli Stati Uniti. La storia continua con due società un tempo separate ed oggi divisioni del gruppo americano Uniloy: la Moretti e la Co-Mec. La prima fu fondata nel 1957 dai fratelli Domenico e Giorgio Moretti ad Abbiategrasso, con la ragione sociale: "Officina meccanica per la costruzione di macchine e stampi per il soffiaggio di corpi cavi in materiale plastico". Oltre a queste macchine la società costruì estrusori, teste per l’estrusione, filiere e traini per tapparelle e piccole calandre. Una delle prime macchine soffiatrici, costruita nel 1959, era di tipo pneumatico ad estrusione continua per la produzione di contenitori da due litri per detergenti. Nel 1961 fu costruita la prima macchina per l’estrusione soffiaggio di contenitori fino a 30 litri e la società si impose come una delle principali costruttrici di macchine per il soffiaggio di pezzi tecnici. La Co-Mec, fondata nel 1960 da Herberto Hauda, operava inizialmente a Firenze come trasformatore di materiali plastici. In seguito la sede fu trasferita a Calenzano (FI) dove incominciò la costruzione anche di macchine. Fino al 1965 la Co-Mec costruiva soffiatrici pneumatiche con capacità massima di 5 litri; nel 1966 fu messa sul mercato la prima macchina idraulica, a testa doppia fino ad un litro ed a testa semplice per contenitori fino a 5 litri. Verso la metà degli anni ‘60 furono fabbricate teste speciali per bicomponenti (PVC e PE), con colorazione a strisce. E’ da citare l’azione promotrice in questo settore di Piero Giacobbe, noto anche perché nel 1954 fondò il Giornale delle materie plastiche ceduto poi alla SIR. Giacobbe, oggi titolare con il figlio Ferruccio del gruppo Magic, fondò nel 1960 la ASCO (Associazione costruttori macchine materie plastiche) che mise sul mercato impianti di soffiaggio corpi cavi. Il primo impianto di soffiaggio, chiamato Olimpia, risale al 1960, mentre un anno più tardi fu costruito il modello Mini Magic, che anticipa nel nome la futura società Magic MP. All’inizio degli anni ‘70 si affermò anche in Italia una forte industria costruttrice di macchine per il soffiaggio di corpi cavi, anche se la produzione era allora limitata all’estrusione-soffiaggio e non all’iniezione-soffiaggio. L’offerta copriva dalle piccole unità per contenitori farmaceutici sino agli impianti completi per fusti e contenitori di mille litri ed oltre. Risale a quegli anni lo sblocco dell’impiego del PVC atossico, stabilizzato ai raggi UV ed antiurto, per il soffiaggio di bottiglie destinate alle acque minerali non gasate. Quattro stabilimenti di imbottigliamento incominciarono ad adottare il PVC per questo impiego. Nel 1970 erano presenti in Italia undici costruttori, contro i quattro del 1960. La CoMec mise in commercio nel 1970 una soffiatrice con ugello di soffiaggio dall’alto e con calibrazione del collo. Nei primi anni ‘70 sviluppò l’estrusione-soffiaggio di corpi cavi di nylon ad elevata viscosità e nel 1973 propose la Serie CS anche per la coestrusione fino a tre strati. La Fratelli Moretti costruiva quattro modelli di soffiatrice Serie M, ad un gruppo, per contenitori di PVC fino a sei litri di capacità e quattro modelli MB a due gruppi con smaterozzamento ed espulsione automatici; inoltre proponeva la serie Compact, con cinque modelli per contenitori da 20 a 250 litri ed estrusori fino a 120 mm di diametro. La Omea forniva due modelli di soffiatrice automatica con estrusore verticale e quattro tipi con estrusore orizzontale (fino a cinquanta litri): la testa era del tipo ad accumulo con regolazione dello spessore del parison. La Beloit Italia di Pinerolo (TO) costruiva due diversi modelli a stazioni rotanti (fino a sei). Troviamo poi tre società: la Newpac di Zingonia (BG), la Costaplastik di Macherio (MI) e la Mossi e Ghisolfi di Tortona, che dopo un’attività di trasformazione, iniziarono la costruzione di alcuni tipi di soffiatrici. La Mossi & Ghisolfi si era specializzata nella costruzione di impianti completi per la produzione di bottiglie per latte; commercializzava inoltre le macchine della francese Sidel, destinate alla realizzazione di bottiglie di PVC per acqua minerale, vino ed olio. La Locati e Pavesi di Milano si era fatta un nome con il modello LP 200 per contenitori fino a 5 litri, caratterizzato da un sistema di chiusura delle piastre attuato mediante robuste ginocchiere. La Magic, fondata come è stato detto da Piero Giacobbe nel 1965, acquisì ben presto un posto importante nel panorama dei costruttori italiani di macchine per contenitori fino a 200 litri; in particolare si segnalano i modelli Miniblow per la lavorazione del PVC rigido per uso alimentare, con smaterozzamento automatico in produzione e calibratura dei colli e Maxiblow, quest’ultimo per corpi cavi sino a 50 litri, con testa ad accumulo e regolazione dello spessore e del peso del parison. Foto Kautex Fonti: IQS-Donadini-Kautex
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Il governo ha lanciato un nuovo schema di aste che copre 11 aree del Mar Baltico Polacco, per una capacità totale prevista di oltre 10 GW, al fine di sfruttare il forte potenziale dell'area per la produzione di energia eolica dovuto alle condizioni meteorologiche favorevoli.TotalEnergies e la società polacca KGHM parteciperanno alla gara e la loro partnership si baserà sui punti di forza di entrambe le società. TotalEnergies sfrutterà la sua comprovata esperienza nelle operazioni offshore, la sua esperienza nella gestione di progetti su larga scala e i suoi legami con le catene di approvvigionamento mondiali. KGHM, in quanto importante gruppo statale polacco, porterà la sua conoscenza del mercato polacco. Se premiati con uno o più parchi eolici, i partner mobiliteranno le migliori risorse per sviluppare questi progetti secondo gli standard e i tempi di consegna più elevati, con un alto livello di contenuto locale, stimolando così l'industria locale, creando posti di lavoro in Polonia e contribuendo alla fornitura di elettricità verde a un prezzo competitivo. "Lo sviluppo dell'eolico offshore contribuisce sia alla transizione energetica dell'Europa che alla sicurezza dell'approvvigionamento. Con condizioni meteorologiche favorevoli, la Polonia è particolarmente ben posizionata per partecipare alla crescita di questo mercato promettente", ha affermato Patrick Pouyanné, Presidente e CEO di TotalEnergies . "Siamo lieti di collaborare con KGHM per rispondere alle gare eoliche offshore polacche. Insieme, mobiliteremo tutta la nostra esperienza per affrontare le sfide di questi progetti e contribuire così agli obiettivi di energia rinnovabile della Polonia". “Nella strategia di KGHM abbiamo dichiarato il raggiungimento della neutralità climatica entro il 2050. Abbiamo superato la fase di pianificazione e siamo coinvolti in azioni concrete. Siamo impegnati nel processo di acquisizione di numerosi progetti onshore e offshore. Abbiamo anche presentato domande preliminari per il prossimo round di permessi nel Baltico", ha affermato Marcin Chludziński, presidente del consiglio di amministrazione di KGHM Polska Miedź SA . "La cooperazione con un partner francese su un progetto di parco eolico offshore sembra essere molto promettente", ha aggiunto. Info: TotalEnergies
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Come risolvere i problemi estetici nella produzione di flaconi in HDPE riciclato. I flaconi per la detergenza fatti in plastica riciclata, per i liquidi industriali ed agricoli, fino a poco tempo fa venivano prodotti con materiali vergini, nonostante alcune forme e colori consentivano l’uso di un granulo in HDPE riciclato. L’impatto mediatico dell’inquinamento da plastica dispersa dall’uomo nell’ambiente, ha fatto muovere le coscienze dei consumatori mettendo sotto pressione gli stati, che si occupano della legislazione ambientale, ma anche i produttori delle sostanze contenute nei flaconi che non possono, per questioni commerciali, perdere il consenso dei propri clienti finali. La richiesta di HDPE rigenerato per soffiaggio ha avuto una forte impennata negli ultimi due anni, trovando sicuramente, una parte dei produttori, non totalmente preparati a gestire il granulo riciclato nelle proprie macchine. Non è stata solo una questione di tipologia di granulo che può differire leggermente, dal punto di vista tecnico, dalle materie prime vergini nel comportamento in macchina, ma si sono dovute affrontare problematiche legate alla tonalità dei colori, allo stress cracking, alla tenuta delle saldature, ai micro fori e ad altre questioni minori. In articoli precedenti abbiamo affrontato la genesi dell’HDPE riciclato nel soffiaggio dei flaconi e la corretta scelta delle materie prime riciclate, mentre oggi vediamo alcuni aspetti estetici che potrebbero presentarsi usando il granulo riciclato in HDPE al 100%. Ci sono quattro aspetti, dal punto di vista estetico, che possono incidere negativamente sul buon risultato di produzione: 1) Una marcata porosità detta “buccia d’arancia” che si forma prevalentemente all’interno del flacone ma, non raramente, è visibile anche all’esterno. Si presenta come una superficie irregolare, con presenza di micro cavità continue che danno un aspetto rugoso alla superficie. Normalmente le problematiche sono da ricercare nel granulo, dove una possibile presenza eccessiva di umidità superficiale non permette una perfetta stesura della parete in HDPE in uscita dallo stampo. In questo caso il problema si può risolvere asciugando il materiale in un silos in modo che raggiunga un grado di umidità tale per cui non influirà negativamente sulle superfici. In linea generale è sempre un’operazione raccomandata quando si vuole produrre utilizzando al 100% un materiale rigenerato. 2) Le striature sul flacone sono un altro problema estetico che capita per ragioni differenti, specialmente se si utilizza un granulo già colorato. Le cause possono dipendere da una percentuale di plastica diversa all’interno del granulo in HDPE, anche in percentuali minime, tra il 2 e il 4 %, in quanto, avendo le plastiche punti di fusione differenti, il comportamento estetico sulla parete del flacone può essere leggermente diverso, andando ad influenzare il colore nell’impasto. E’ importante notare che non si devono confondere le striature di tonalità con le striature di struttura, le quali sono normalmente creare dallo stampo del flacone a causa di usura o di sporcizia che si accumula lavorando. Un altro motivo può dipendere dalla resistenza al calore del master che si usa, in quanto non è infrequente che a temperature troppo elevate, sia in fase di estrusione del granulo che di soffiaggio dell’elemento, si possa creare un fenomeno di degradazione del colore con la creazione di piccole strisciate sulle pareti del flacone. 3) Una perfetta saldabilità in un flacone è di estrema importanza in quanto un’eventuale distacco delle pareti, una volta raffreddato e riempito il flacone, comporta danni seri con costi da sostenere per la perdita dell’imballo, delle sostanze contenute e della sostituzione del materiale con costi logistici importanti. Il flacone appena prodotto normalmente non presenta il possibile difetto in quanto la temperatura d’uscita dalla macchina “nasconde” un po’ il problema, ma una volta che la bottiglia si è raffreddata, riempita e sottoposta al peso dei bancali che vengono impilati sopra di essa, un difetto di saldatura si può presentare in tutta la sua problematica. La causa di questo problema normalmente deve essere ricercata nella percentuale di polipropilene che il granulo in HDPE può contenere a causa di una selezione delle materie prime a monte della produzione del granulo non ottimale. Una scadente selezione dei flaconi tra di essi, ma soprattutto dai tappi che essi contengono, possono aumentare la quota percentuale di polipropilene nella miscela del granulo. Esistono in commercio macchine a selezione ottica del macinato lavato che aiutano a ridurre in modo sostanziale questa percentuale, potendola riportare sotto 1,5-2%. Al momento dell’acquisto del carico di HDPE riciclato è sempre buona cosa chiedere un test del DSC per controllare la composizione del granulo per la produzione. L’effetto di una percentuale di PP eccessiva ha come diretta conseguenza l’impedimento di una efficace saldatura delle superfici di contatto che formano il flacone. Oltre ad intervenire sul granulo sarebbe buona regola, se si desiderasse utilizzare al 100% la materia prima riciclata, aumentare leggermente lo spessore di sovrapposizione delle due lati del flacone per favorirne il corretto punto di saldatura. 4) La presenza di micro o macro fori in un flacone, visibili direttamente attraverso un’ispezione o, per quelli più piccoli, tramite la prova della tenuta dell’aria, possono dipendere dalla presenza di impurità all’interno del granulo, quando il lavaggio e la filtratura della materia prima non è stata fatta a regola d’arte. Un altro motivo può dipende da una scarsa pulizia della vite della macchina soffiatrice che può accumulare residui di polimero degradato e trasportarli, successivamente, all’esterno verso lo stampo. Specialmente se si usano ricette con carica minerale è possibile che si presenti il problema subito dopo il cambio della ricetta tra una senza carica a una che la contenga.Articoli correlati:FLACONI IN HDPE RICICLATO: COME GESTIRE I DIFETTI DI SUPERFICIE
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