Anche l’e-Commerce sta acuendo la crisi del mercato della carta riciclata, sprofondata nel 2019di Marco ArezioLa crisi del mercato della carta da macero ha cominciato a manifestarsi nell’Agosto 2017 con l’inizio della discesa dei prezzi sul mercato internazionale, per poi acuirsi nel corso del 2019, dove sia i volumi esportati, che i prezzi per tonnellata, stanno mettendo in crisi il comparto del riciclo. I motivi di questa situazione si possono individuare nella riduzione delle importazioni da parte della Cina, dalla guerra commerciale estesa su molti settori tra gli USA e la Cina e, paradossalmente, dall’accresciuta capacità di raccolta della carta da macero, che non trova utilizzo pieno senza le esportazioni. Se i numeri pre-crisi vedevano la Cina come importatore primario di carta da macero, con circa 30 milioni di tonnellate l’anno e l’Europa con circa 8 milioni, oggi il governo di Pechino importa “solo”12 milioni di tonnellate e, di questa cifra, buona parte viene dalla cordata USA-Regno Unito. Questo surplus di carta che era destinata all’area Cinese, viene collocata in altri mercati, forzando le vendite attraverso la diminuzione del prezzo, con lo scopo di liberarsi degli stock invenduti. Considerando che in Europa, nel corso del 2018 si sono raccolte circa 56 milioni di tonnellate di carta a fronte di un utilizzo di circa 48 milioni, generando così una differenza per eccesso di offerta pari a circa 8 milioni di tonnellate, carta che si accumula anno dopo anno con problemi di gestione molto importanti. Questa situazione genera uno squilibrio, anche finanziario, del sistema di raccolta nel quale manca, sostanzialmente, un livello di vendite accettabile, in termini quantitativi, e un livello remunerativo sul prezzo del prodotto che possa coprire tutti i costi della filiera. Ci sono poi altri fattori, concomitanti e collaterali, che hanno incrementato le problematiche sopra descritte e che potemmo riassumere in questi punti: La disaffezione da parte dei consumatori ad alcuni imballi di plastica ha portato ad un incremento di utilizzo di imballi in carta, con la conseguenza di produrre più rifiutiL’efficienza del sistema di raccolta, come quello del vetro, crea un’offerta superiore alla domanda, su cui si dovrà intervenire attraverso sostegni finanziari all’economia circolare della carta.L’esplosione dell’e-commerce, che ha nell’imballo di cartone il suo packaging preferito, genera un aumento molto importante di rifiuti di cartone.Si è molto discusso sulla valenza sociale ed ecologica del sistema di vendita tramite le piattaforme web, in cui si confrontano i sostenitori dell’efficienza del modernismo tecnologico con chi sostiene che, le vendite on-line di beni non durevoli, sono la conseguenza del capriccio e della pigrizia cresciute con il consumismo e di una totale assenza di rispetto per l’ambiente e per la piccola imprenditoria formata dai negozi di quartiere o di paese. Per inquadrare la dimensione del fenomeno “e-commerce”, dobbiamo farci un’idea sui numeri che genera nel mondo e che sono espressi in circa 3.000 miliardi di dollari, con una previsione di arrivare a circa 4.000 miliardi nel 2022. Le società più rappresentative del fenomeno sono Amazon e Alibaba, che offrono merce in qualsiasi parte del mondo, nel più breve tempo possibile e al prezzo più basso in assoluto. Su questi tre pilasti si fonda il successo delle vendite on-line, sistema che ha messo in crisi la distribuzione tradizionale e, con essa, anche i lavoratori che ne facevano parte. Ma se da un lato non credo si possa addebitare alla formula dell’acquisto on-line, la chiusura di moltissimi negozi medio-piccoli, che erano già entrati in crisi con l’avvento anni fà delle grandi catene distributive, si può certo dire che il business delle consegne a domicilio, di articoli singoli in tempi brevissimi, sta generando un problema ambientale da tenere in considerazione. Non volendo entrare nello specifico del fenomeno dell’aumento del traffico a causa di questo sistema logistico frazionato, dove la movimentazione di un’enorme numero di colli singoli, in continua rotazione tra fornitori, distributori e cliente, crea un apprezzabile valore emissivo di CO2 e di NOx, in quanto merita un approfondimento dedicato. Vorrei considerare, invece, l’impatto che questo sistema di consegne crea in termini di aumento di imballi in cartone. Infatti il fornitore spedisce l’articolo ai magazzini di una società come Amazon o similare, la quale lo stocca nel proprio magazzino in attesa dell’ordine del cliente. Ricevuto l’ordine, il distributore imballerà l’articolo in una nuova confezione di cartone, adatto per la spedizione in funzione della dimensione del collo acquistato. In pratica, fino a qui, si sono utilizzati almeno due imballi, con i relativi accessori per la confezione. Questa, non è un’azione con un impatto trascurabile, se pensata su larga scala con milioni di colli in movimento ogni giorno e non ha comparazione, dal punto di vista dell’impatto ambientale, se la stessa operazione si facesse dal negozio vicino a casa, il quale utilizzerà solo l’imballo del produttore, o al massimo aggiungerà un sacchetto che potrà comunque essere riutilizzato in casa. Ma se il prodotto fosse rifiutato dal cliente finale? La riconsegna del prodotto respinto ha bisogno di un’ulteriore imballo per la spedizione e, anche qui, non stiamo parlando di piccoli numeri se consideriamo, per esempio, che Zalando, la nota marca di vendite on-line di abbigliamento e accessori, dichiara resi per circa 70 milioni di pacchi. Una cosa importante da notare è che la maggior parte dei pacchi respinti finisce nell’area “Destroy” (area in cui si distruggono gli articoli nuovi) in quanto non c’è convenienza economica nella restituzione dell’articolo al produttore. Questo genera una quantità consistete di rifiuti e di imballi che devono essere gestiti dal paese di distribuzione e non dal produttore.Categoria: notizie - carta - economia circolare - rifiuti
SCOPRI DI PIU'Nel controllo qualitativo delle materie plastiche riciclate, riveste grande importanza il test di laboratorio sulla trazionedi Marco ArezioQuando ci approcciamo alla produzione di un manufatto plastico, abbiamo bisogno di raccogliere una serie di informazioni per quanto riguarda la qualità e le caratteristiche della materia prima riciclata che dobbiamo utilizzare.E’ necessario acquisire dati certi sulla composizione della materia prima, attraverso tests di laboratorio come il DSC, la densità, la fluidità, la presenza di cariche, l’umidità e altre ancora, ma ci sono anche delle informazioni che riguardano la meccanica della materia prima. Queste ci aiutano a sapere come si comporterà il prodotto finito quando sarà sottoposto a sollecitazioni di tipo meccanico, come la trazione, la flessione, il taglio o la compressione. Ogni volta che applichiamo una forza ad un corpo questo tende a deformarsi, a volte anche in modo impercettibile all’occhio umano, come risposta alla sollecitazione ricevuta. Se il corpo, al termine della sollecitazione ritorna nella condizione primaria, questa deformazione viene definita elastica. In questo tipo di deformazione tutto il lavoro fatto per deformare il pezzo viene immagazzinato sotto forma di energia elastica che viene poi restituita una volta eliminata la sollecitazione. I tests di laboratorio servono per capire in anticipo, cioè prima che il prodotto venga realizzato, quale sarà in comportamento elastico del corpo e quali saranno i suoi limiti meccanici. Tuttavia bisogna tenere presente che comportamento di un materiale reale può essere diverso da quello idealmente elastico: la presenza di grandi deformazioni porta infatti a una risposta di tipo plastico del materiale. Ma come avviene in laboratorio una prova di trazione su un provino di materiale plastico riciclato? Innanzitutto è necessario creare dei provini secondo le normative vigenti, che avranno una forma tipica ad osso di cane, ed avranno dei parametri geometrici e dimensionali precisi. I campioni preparati, ottenuti dallo stampaggio a iniezione, secondo la norma UNI EN ISO 527, devono essere esenti da torsione e devono avere coppie di superfici parallele, bordi privi di incisioni, difetti, infossature superficiali o bave, con una lunghezza totale di 149 mm. e uno spessore di 4 mm. La macchina di laboratorio, rappresentata da un estensimetro, misurerà graficamente e analiticamente la deformazione del campione sottoposto ad esame e ci darà le indicazioni del futuro comportamento del prodotto che vorremmo realizzare. Questo dato, insieme agli altri indispensabili indicatori, ci fotografano in modo approfondito la tipologia di materia prima che utilizzeremo e ci aiuteranno a compiere eventuali correzioni sia sulla miscela che, eventualmente, sul processo di produzione. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - test di trazione - qualità
SCOPRI DI PIU'Con la CO2 recuperata dall'incenerimento dei rifiuti si favorisce il processo di fotosintesidi Marco ArezioA Madrid è andato in scena l'ennesimo raduno oceanico di giovani e meno giovani, capeggiati da Greta, in concomitanza con la riunione Cop25, dal quale è emersa una sonora bocciatura delle aspirazioni ambientaliste, promosse dalla piazza, da parte di un gruppo dei paesi che hanno partecipato alla riunione. Con una serie di rinvii delle decisioni da prendere, in merito al taglio e ai crediti della CO2, al Fondo per i danni causati dai cambiamenti climatici e la ratificazione degli impegni presi in merito all'accordo di Parigi, si sono delineati alcuni blocchi composti da stati con visioni ambientali completamente diverse: Chi non vuole cambiare le cose, anzi, come gli Stati Uniti, vogliono uscire dall'accordo di Parigi per avere mano libera nella gestione del processo di inquinamento. In questo blocco possiamo includere anche l'Arabia Saudita, l'Australia, Brasile e la Russia che non vogliono ulteriori tagli sulle emissioni di CO2. Chi sta lavorando per il rispetto dei limiti imposti a Parigi, in primis l'Unione Europea, che sembra l'unica che si stia impegnando a prendere sul serio il problema del cambiamento climatico. All'interno del suo gruppo però, ci sono dei paesi del blocco dell'Est, capeggiati dalla Polonia, le cui economie sono ancora profondamente legate all'uso del carbone e che, quindi, sono ostili ad ulteriori revisioni al ribasso dei limiti sulle emissioni. Chi sta alla finestra senza prendere sostanziali decisioni, come la Cina e l'india, il cui mercato economico è fortemente legato alla gestione lassista delle normative ambientali (emissioni, rifiuti, riciclo, riuso, scarichi industriali e urbani). Nel frattempo l'Europa, chiaccherando forse meno, sotto la spinta delle direttive del parlamento in fatto ambientale, ha liberato una serie di energie propositive, sia imprenditoriali che accademiche, che vogliono studiate e sfruttare nuove idee nel campo della gestione dei rifiuti e del risparmio energetico. Una di queste prevede il recupero della CO2 che viene generata dall'incenerimento di quei rifiuti non riciclabili, per usi civili. Questa operazione ha degli indubbi vantaggi diretti ed indiretti: - L'operazione di incenerimento di rifiuti, che andrebbero in discarica, non crea emissioni di CO2 in ambiente in quanto viene completamente recuperata e riutilizzata. - Con l'attività di incenerimento si può fornire energia elettrica e riscaldamento alle città limitrofe all'impianto, risolvendo il problema dei rifiuti locali. - La CO2 recuperata viene utilizzata, tra l'altro, per attività agricole, in certi periodi, dell'anno e per ridurre i costi della gestione dell'impianto. Ma come avviene questa applicazione nel campo agricolo? I fumi prodotti dalla combustione dei rifiuti urbani hanno un contenuto di anidride carbonica che oscilla tra il 5 e il 20%, oltre ad altre tipologie di gas come l'ossigeno, gli ossidi di zolfo, gli ossidi di azoto e varie frazioni di polvere. Questi fumi vengono convogliati in un impianto specifico che ha lo scopo di separare la CO2 dagli altri elementi, così da poter avviare il processo di sterilizzazione dell'anidride carbonica, che si otterrà alla fine del ciclo di trattamento, così da renderla utilizzabile per usi industriali e alimentari. Questa separazione avviene facendo passare i fumi in un solvente che ha lo scopo di assorbire la CO2 e respingere gli altri componenti. La soluzione, solvente+CO2, viene avviata in un altro impianto che ha lo scopo di far bollire la soluzione in modo da separare nuovamente il solvente, che rientrerà nel ciclo di produzione, dalla CO2 sotto forma di gas. L'anidride carbonica gassosa passerà in un altro impianto di purificazione e, attraverso una serie di filtri, terminerà il processo di purificazione del gas, passando poi alla fase di compressione della CO2 per portarla ad una consistenza liquida. Questo nuovo elemento liquido verrà poi stoccato e avviato nelle serre per facilitare il processo di crescita dei fiori, delle piante e dei frutti. Infatti questo processo è influenzato dalla temperatura, dalla luce, dall'acqua e dalla CO2 assorbita dalle piante. Ma tra tutti gli elementi sopra citati, è proprio l'aumento della concentrazione di CO2 che influenza in maniera drastica il processo di fotosintesi, infatti un incremento di anidride carbonica doppia rispetto alle concentrazioni naturali, porterà ad uno sviluppo maggiore della pianta di circa il 15-20%, a parità degli altri parametri nutrizionali. La concimazione carbonica, così chiamata, ingenera un incremento della crescita di molte specie vegetali, ma i risultai più evidenti si notano nell'aumento della qualità del prodotto e la riduzione dei cicli produttivi.Categoria: notizie - rifiuti - economia circolareVedi maggiori informazioni sul riciclo
SCOPRI DI PIU'Fibra elastica in poliuretano: dagli anni 30 del secolo scorso alla chimica dell’abbigliamento elasticizzato modernodi Marco ArezioSe vogliamo dare una definizione di cosa sia la fibra di poliuretano possiamo dire che è una sostanza chimica sintetica caratterizzata da un comportamento simile alla gomma. Questa fibra è formata da una catena molecolare composta da segmenti molli, detti glicoli, intervallati da segmenti rigidi detti isocianati. La fibra di poliuretano nasce intorno al 1937 quando la tensione politica-militare in Europa rese più difficile il commercio delle materie prime, infatti fino ad allora gli elastomeri erano prevalentemente naturali, importati dal sud America e dal Sud Est Asiatico. Come si può leggere nell’articolo presente nelle NEWS sulla storia della gomma naturale, questa era un elemento conosciuto fin dai tempi dei Maya e utilizzato in tutto il mondo in diversi settori. La vera svolta nel campo dei tessuti avvenne nel 1823 quando Charles Macintosh, brevettò un composto fatto di gomma naturale e di oli, adatto all’impermeabilizzazione dei tessuti e, successivamente nel 1830, Thomas Hancock, sottopose il composto gommoso ad azioni meccaniche, mischiando additivi oleosi, cariche e pigmenti, così da rendere industrialmente lavorale in macchina il compound. Fu un tale successo che le esportazioni dal Brasile della gomma naturale aumentarono in modo esponenziale, passando da poche centinaia di tonnellate del 1846 a più di 10.000 nel 1880. Fu così che gli inglesi fiutarono il business e nel 1876 ottennero, da alcuni semi importati dal Brasile, duemila piantine di Hevea Brasilienis, che furono inviate poi nell’attuale Sri Lanka per essere ripiantate. Questo intervento botanico Inglese fece nascere una fiorente produzione, attiva ancora oggi, in Malaysia, Indonesia e Thailandia, area nella quale si produce oggi l’80% della gomma naturale. Negli anni 30 del secolo scorso, periodo nel quale la ricerca chimica stava facendo passi enormi, iniziarono i primi studi per creare una gomma sintetica replicabile in qualunque paese al mondo, senza dipendere dall’importazione della materia prima naturale. Gli studi più interessanti del periodo furono eseguiti dalla tedesca Bayer e fu così che nel 1939, Paul Schlack, sintetizò un polimero con alte proprietà elastiche, ma si dovette attendere la fine della seconda guerra mondiale per vedere la produzione, nel 1951, della prima fibra poliuretanica attraverso il processo di filatura ad umido. Anche negli Stati Uniti la ricerca portò l’azienda DuPont, a seguito di importanti investimenti fatti sulla fibra elastica in poliuretano, nel 1959, a produrre la fibra poliuretanica elastica, attraverso il processo di filatura a secco, che mise sul mercato nel 1962. La vera esplosione della produzione di questi filati avvenne alla fine degli anni 60 del secolo scorso, quando si diffuse la moda della minigonna e il relativo uso delle calze da donna. Come viene prodotta e lavorata la fibra in sintetica in Poliuretano? La fibra elastomerica sintetica è prodotta estrudendo il polimero poliuretano in soluzione o fuso, utilizzando una filiera di un impianto di filatura meccanica. Vi sono normalmente quattro metodologie per la produzione della fibra: Filatura a umido consiste nell’estrusione del polimero in bagno d’acqua calda, formando il filo per coagulazione, ed il successivo lavaggio, essiccazione, lubrificazione e avvolgimento in bobina. Filatura a secco è indubbiamente il sistema più usato al mondo e consiste nell’estrusione del polimero in una cella cilindrica verticale all’interno del quale è presente un gas caldo, che normalmente è azoto. Il filo passa dalla cella e viene successivamente lubrificato, con olio siliconico o stearato di magnesio e poi arrotolato su una bobina posta alla fine di essa. Filatura per fusione consiste nella plastificazione di granuli in un estrusore creando una messa fluida, la quale viene fatta passare attraverso una filiera in verticale che si incontra con un flusso di aria fredda che porta alla solidificazione della materia prima. Il filo in uscita, viene poi lubrificato e avvolto su bobine. La filatura per fusione, tra i quattro processi presentati, è sicuramente quello a più basso impatto ambientale in quanto non richiede solventi e ha una necessità minore di energia. Filatura reattiva consiste nell’estrusione del pre-polimero in un bagno di soluzione contenente ammine polifunzionali. Le parti di isocianato che costituiscono la materia prima reagiscono con le ammine formando un poliuretano a più alto peso molecolare. È una tecnologia oggi poco usata a causa delle basse caratteristiche elastiche del filo rispetti ad altri procedimenti produttivi. Quali sono le applicazioni principali della fibra in poliuretano? Gli utilizzi di questa fibra sono molteplici, quindi raccogliamo solo alcune indicazioni di produzione degli articoli: – Tovaglie – Copri divani – Calze per uso chirurgico – Bende elastiche – Calze a compressione graduata – Pannolini – Tute per attività sportiva – Mute da sub – Pantaloni da sci e pantacollant – Jeans e altri tessuti elasticizzati – Corsetteria – Calzini e collant – Nastri elastici – E molti altri articoliCategoria: notizie - plastica - economia circolare - PU - fibra elastica
SCOPRI DI PIU'Storia delle Calzature e dei Materiali: dal Papiro alla Plastica Riciclatadi Marco ArezioNella sezione di rNEWS del portale rMIX ci siamo occupati della genesi di alcune materie prime, della vita e delle scoperte di alcuni personaggi geniali nel campo chimico e della ricerca, della storia del riciclo e della raccolta differenziata e di alcuni prodotti, nati a volte per caso, che sono oggi di uso comune e di larga diffusione.Tra questi prodotti ci piace fare un passo indietro nel tempo e ripercorrere la storia delle calzature, dei materiali che le hanno composte e delle mode che nel tempo hanno determinato la nascita, lo sviluppo e il declino di alcuni modelli e materiali. E’ interessante vedere come dalla preistoria fino all’avvento dell’era dell’industria manifatturiera nel secolo scorso, i materiali siano stati modificati lentamente, per assumere un’esplosione di ricette e tipologie con l’introduzione dei polimeri plastici. Stabilire con esattezza quale sia stata la prima calzatura realizzata dall’uomo e la sua tipologia è complicato, in quanto la facile deperibilità del materiale di natura organica che veniva inizialmente utilizzato dalle popolazioni preistoriche, avendo nella calzatura l’unico mezzo di protezione dei piedi, non ha reso possibile il giungere fino a noi di antichi resti di quel periodo storico. Indubbiamente nell’era preistorica, quando si parla di scarpe, ci si riferisce a pelli non conciate e assicurate al piede dall’utilizzo di un sistema di lacci dello stesso materiale. Venivano prodotte anche suole in fibra vegetale intrecciate e fermate al piede con lo stesso sistema. Però un reperto molto prezioso, forse l’unico rimasto, è stato rinvenuto nel 2010: la scarpa più antica del mondo, risalente infatti circa al 3.500 a.C., durante uno scavo archeologico in una caverna in Armenia. Una scoperta che ha dell’incredibile visto l’ottimo stato di conservazione, costituita da un unico pezzo di pelle bovina, allacciata sia nella parte anteriore che nella parte posteriore con un cordoncino di cuoio. Siamo anche sicuri che l’uso delle calzature risale a molti anni prima, infatti, le incisioni rupestri di circa 15.000 anni fa raffiguravano uomini con già ai piedi delle calzature. Nel periodo Egizio la maggior parte della popolazione si spostava scalza e le scarpe erano destinate solo a figure sociali di rango superiore, anche se esisteva una carica onorifica, per i servitori dei faraoni e dei nobili, che veniva chiamata “portatori di sandali”. Gli Egizi avevano introdotto la concia delle pelli per i loro sandali, attraverso l’uso di oli vegetali, lavorate su telai e ammorbidite con materia grassa di origine animale. Le suole erano fatte in papiro, legno, cuoio o foglie di palma intrecciate in base all’uso che la scarpa era destinata. Tra il 3500 a.C. e il 2000 a.C. i Sumeri, popolo che viveva nella Mesopotamia meridionale, svilupparono nuove formule di concia delle pelli, affiancate alle tradizionali conce grasse, inserendo la concia minerale con allume e la concia vegetale con tannino. Tra il 2000 a.C. e il 1100 a.C. gli Ittiti, che vivevano nell’attuale regione montuosa dell’Anatolia, avevano sviluppato un tipo di calzature dalle caratteristiche di resistenza elevate, proprio per poter muoversi agevolmente in territori impervi e dai fondi difficoltosi. Anche gli Assiri, che prosperarono tra il 2000 a.C. e il 612 a.C., furono probabilmente i primi che crearono gli stivali alti fino al ginocchio, adatti a cavalcare e comodi nella gestione dei carri da guerra. Inoltre, oltre alla praticità di alcune calzature nelle fasi più difficili della vita quotidiana, gli Assiri stabilirono colori differenti delle calzature a seconda del ceto sociale di appartenenza: rosso per i nobili e giallo per la classe media che si poteva permettere delle scarpe. Nell’antica Grecia, tra il 2000 a.C. e il 146 a.C., si svilupparono varie forme di sandali costituiti da una suola di cuoio o di sughero che venivano fissate ai piedi con delle strisce di pelle. Inoltre introdussero uno stivaletto a mezza gamba allacciato sempre con strisce di cuoio di colore tradizionale o rosse. Gli antichi Romani, tra il 750 a.C. e il 476 d.C., in virtù della miscelazione con altre culture, come i Galli, gli Etruschi e i Greci, appresero la tecnica della concia delle pelli e svilupparono calzature per l’esercito e per la vita sociale. Infatti, i cittadini di un rango sociale elevato, utilizzavano un tipo di sandalo chiamato Calcei che consistevano in una suola piatta e tomaie in pelle che avvolgevano il piede. I romani introdussero il colore nero delle calzature per i senatori mentre il colore rosso era destinato alle alte cariche civili che, in occasioni di cerimonie pubbliche di particolare importanza, indossavano sandali con un rialzo nella suola per elevare la statura di chi le portava. L’imponente esercito Romano era dotato di calzature con suola spessa e resistente, adatte alle lunghe marce, in cui erano chiodate delle bullette. Tra il terzo secolo d.C. e il nono secolo d.C. si svilupparono tra i Franchi, antico popolo germanico, un tipo di calzatura con una punta lunga quanto circa la metà della lunghezza della scarpa. Inizialmente nata per i nobili, si sviluppò successivamente negli altri strati della popolazione con lunghezze della punta differenti così da differenziare il ceto sociale. Intorno al XII° secolo, i calzolai veneziani, divisi in categorie ben distinte tra i “Solarii”, che producevano suole e calze suolate e i “Patitari” che producevano zoccoli in pelle con suola alta, svilupparono un artigianato di grande valore. Ma fu tra il XVI° e il XVII° secolo, specie in Francia, i modelli delle calzature aumentarono in modo sorprendente per dare sfogo alle richieste di novità espresse dai nobili. Stivali al ginocchio o fino alla coscia, ciabatte o scarpette con pelle e seta addobbati con fili d’oro o d’argento espressi con ricami artistici. Nacque anche la moda dei tacchi, specialmente di colore rosso, espressione dell’alta nobiltà. Il famoso tacco Luigi XV, intagliato e decorato e le scarpe da signora dei maestri Italiani, erano i protagonisti del XVIII° secolo, in cui la Francia e l’Italia imponevano la moda in Europa. Un altro periodo di forte attenzione della moda verso le calzature lo troviamo nel XX° secolo, dove si realizzano scarpe con la punta allungata ispirate alla moda dell’art noveau e il tacco Luigi, ispirato alla moda rococò. Nel periodo successivo alla seconda guerra mondiale i due paesi che dettavano la regola della moda erano sempre la Francia e l’Italia con Coco Chanel da una parte e Salvatore Ferragamo dall’altra. Tra gli anni 60 e gli anni 90 del secolo scorso la produzione di scarpe viene largamente influenzata dalle nuove materie prime plastiche che si sono affacciate sul mercato industriale. Se da una parte la moda prende una strada propria, come elemento di espressione artistica, la produzione di calzature per i cittadini comuni sperimenta nuovi materiali, più semplici da produrre a ciclo continuo e più economici da vendere. Materie prime come il PVC, il Poliuretano e le gomme sintetiche presero il sopravvento sulla pelle e il cuoio, creando scarpe economiche, robuste, flessibili ed impermeabili. Attraverso l’uso delle materie plastiche si passo da una produzione artigianale, in cui la manualità e il genio dell’uomo creava modelli particolari e raffinati, a una produzione dove le macchine aumentavano il numero di modelli prodotti per giornata lavorata permettendo un mercato più vasto. Infine, i materiali plastici riciclati entrarono a far parte delle materie prime di base per l’industria calzaturiera, specialmente per le suole o per gli stivali impermeabili, inserendo anche in questo settore i principi della circolarità dei materiali.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - rifiuti - riciclo - calzature Vedi maggiori informazioni sulla storia delle calzature
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