La società Inglese Blue Point London, che gestisce una parte dei punti di ricarica dei veicoli elettrici a Londra è stata acquisita da TOTALBlue Point London è stata ceduta alla società francese TOTAL secondo quanto dichiarato la stessa Total nell'ultima informativa del gruppo. Continua così la diversificazione dell'azienda di estrazione e trasformazione di idrocarburi nel campo delle energie rinnovabili e della sostenibilità.Total ha firmato l'acquisizione di "Blue Point London" dal Gruppo Bolloré. Con questa transazione, Total acquisisce la gestione e il funzionamento di Source London, la più grande rete di ricarica per veicoli elettrici in tutta la città, che comprende più di 1.600 punti di ricarica su strada. Lanciata nel 2010, l'attuale rete Source London è stata sviluppata in collaborazione con i London Boroughs e attualmente rappresenta più della metà dei punti di ricarica in funzione nella capitale. Le prospettive di crescita di Source London sono supportate dall'ambizione della City di Londra di essere una città a zero emissioni di carbonio entro il 2050, in particolare con l'obiettivo di aumentare di dieci volte il numero di punti di ricarica entro cinque anni. Total si impegna inoltre ad alimentare questa rete di ricarica con energia elettrica garantita al 100% da fonti rinnovabili, che sarà fornita dalla sua controllata Total Gas & Power Limited. Già attiva nell'installazione e gestione di reti di punti di ricarica nella regione metropolitana di Amsterdam (Paesi Bassi) e nella regione di Bruxelles-Capitale (Belgio), questa acquisizione nel Regno Unito rafforza la posizione di Total come attore chiave nella mobilità elettrica in Europa. Il Gruppo prosegue così il suo sviluppo nelle principali città europee, in linea con la sua ambizione di operare più di 150.000 punti di ricarica per veicoli elettrici entro il 2025. "Combinando oggi queste infrastrutture esistenti con il know-how di Total in termini di installazione, funzionamento e gestione delle reti pubbliche di ricarica dei veicoli elettrici, stiamo iniziando una nuova fase, supportando l'espansione della mobilità elettrica a Londra". ha affermato Alexis Vovk, President, Marketing & Services di Total. "In collaborazione con i nostri partner e le autorità locali, saremo in grado di soddisfare sia la forte crescita della domanda di punti di ricarica su strada sia le esigenze di nuove soluzioni di mobilità degli utenti londinesi". Questo trasferimento di attività non avrà alcun impatto per gli attuali utenti del servizio Source London. Questa transazione dovrebbe essere chiusa entro la fine dell'anno. Informazioni su Total nel Regno Unito Total è presente in tutta la catena del valore dell'energia nel Regno Unito. È presente nel Paese da oltre 50 anni e impiega oltre 2.000 persone. A monte, Total è uno dei principali operatori di petrolio e gas del paese, con una produzione azionaria di 189.000 boe / giorno nel 2019. Proviene principalmente da giacimenti offshore operati in tre zone principali: l'area di Alwyn / Dunbar nel Mare del Nord settentrionale, l'Elgin / Aree di Franklin e Culzean nel Mare del Nord centrale e hub Laggan-Tormore nella zona ovest delle Shetland. Total è anche entrata nel mercato delle energie rinnovabili eoliche offshore del Regno Unito, con Erebus al largo della costa del Galles e Seagreen al largo della costa scozzese. A valle, Total è uno dei maggiori fornitori di gas ed elettricità del Regno Unito alle imprese e al settore pubblico. Il Gruppo è inoltre presente nella commercializzazione di prodotti petroliferi tra cui lubrificanti, carburante per aviazione, bitume e fluidi speciali. Info by TOTAL
SCOPRI DI PIU'Quali sistemi utilizzare per l’assemblaggio dei componenti plastici prodottidi Marco ArezioEsistono prodotti plastici che vengono stampati od estrusi singolarmente ed assemblati tra loro in fasi successive, con lo scopo di creare un prodotto finito composto da più parti. L’attività di assemblaggio dei vari pezzi, e il loro serraggio, comporta un’analisi approfondita di quali strumenti di chiusura utilizzare, per essere compatibili con le materie plastiche usate e anche funzionale con l’utilizzo del prodotto finito. I sistemi di fissaggio principali dei componenti plastici li possiamo raggruppare in:• Fissaggio attraverso viti in plastica • Fissaggio attraverso viti in metallo • Fissaggio attraverso chiodatura • Fissaggio attraverso saldatura • Fissaggio attraverso compressione Viti in Plastica Il fissaggio degli elementi da assemblare attraverso l’utilizzo di viti in plastica ha un limitato utilizzo, in quanto esprimono una bassa resistenza meccanica e una bassa rigidità. A dispetto delle basse performance strutturali, le viti in plastica trovano grande utilizzo in quei prodotti ove sia richiesto un isolamento elettrico continuo, una resistenza molto elevata alla corrosione e una continuità delle tonalità di colore scelto, per rendere il manufatto cromaticamente più continuo. Viti in Metallo Il fissaggio con viti in metallo è di gran lunga il metodo più usato per assemblare gli elementi plastici, per via dell’ottima resistenza meccanica e della buona presa tra plastica e elemento metallico. Le viti possono essere metriche o autofilettanti. Quelle metriche, in alcune situazioni meccaniche, possono presentare dei cedimenti dei fianchi che si sono filettati nel materiale plastico, questo può essere causato in presenza di un basso modulo elastico del polimero che compone l’elemento in plastica. Infatti, la resistenza meccanica di un filetto metrico nel materiale plastico è generalmente limitata, quindi è consigliabile usare viti metriche con degli inserti in ottone a filettatura interna. Questi inserti vengono inseriti, prima dello stampaggio nello stampo stesso o successivamente attraverso l’uso degli ultrasuoni. Dal punto di vista economico non è quasi mai conveniente utilizzare questo tipo di inserti, a causa della perdita di tempo nel loro posizionamento, tuttavia l’utilizzo di una vite metrica rende più veloce l’assemblaggio successivo del prodotto. Quelle autofilettanti sono costituite da forme e filetti differenti in base al lavoro meccanico che devono compiere e al tipo di plastica in cui andranno inserite. I filetti possono essere più o meno ravvicinati, quindi con un numero di spirali differenti, avere angoli di inclinazione delle spirali da 30 a 60° e un diametro dell’anima della vite e della sua spirale variabile. Nel caso, per esempio, dei manufatti realizzati con resine termoindurenti, è assolutamente necessario utilizzare viti autofilettanti, infatti questo tipo di polimero non si conforma, come altre materie plastiche, alla vite, ma viene forato con l’asportazione del truciolo risultante. In questo caso si consiglia un profilo di vite asimmetrico con un’angolazione della spirale a 30°. Chiodatura Un’altra tipologia di assemblaggio dei componenti plastici può avvenire con il metodo della chiodatura degli elementi. I chiodi plasmabili utilizzati sono generalmente composti da ottone, rame, alluminio o con chiodi cavi da rivoltare. Se utilizziamo i chiodi da rivoltare, l’impulso della battitura deve sempre tenere in considerazione la resistenza alla rottura e alla fessurazione del polimero plastico su cui stiamo lavorando, avendo l’accortezza di calcolare bene il rapporto tra massa e velocità di battitura. Nel caso gli elementi da assemblare siano in materiale termoplastico, l’estremità del nocciolo del manufatto può essere finito a caldo o a freddo sulla testa del chiodo. Saldatura I materiali termoplastici posso essere assemblati anche attraverso il processo di saldatura con i metodi per attrito, con gli ultrasuoni o con strumenti a caldo. E’ sempre da tenere in considerazione che il punto di saldatura o le estremità saldate, se in continuo, non avranno mai una resistenza meccanica paragonabile all’elemento base. Inoltre le fasi di saldatura possono creare delle tensioni interne rispetto alle molecole di cui il polimero è costituito e, quando presenti, interagire negativamente sulle fibre di rinforzo. In linea generale, in base alle materie plastiche e al tipo di saldatura, l’esperienza sul campo ci dice che la resistenza meccanica di una saldatura può essere inferiore tra il 40 all’80% rispetto al materiale plastico originario. Questo indebolimento viene inoltre accentuato se il manufatto deve sopportare carichi elevati nel tempo o sopportare particolari sollecitazioni dinamiche o attacchi chimici al materiale plastico. Assemblaggio per compressione Il sistema dell’assemblaggio per compressione degli elementi risulta il più economico e il più veloce, tuttavia bisogna fare alcune considerazioni importanti. Se si verificassero situazioni di assemblaggio ad incastro tra elementi plastici e metallici, è buona regola progettare il calcolo degli sforzi a compressione tarati sui materiali plastici e non su quelli metallici. Inoltre quando gli elementi saranno in funzione, per esempio le parti di un ventilatore, è da tenere presente la maggiore dilatazione termica della plastica rispetto agli elementi metallici e, nel caso di polimeri igroscopici, anche i possibili rigonfiamenti. Categoria: notizie - tecnica - plastica - assemblaggio - prodotti plastici
SCOPRI DI PIU'Da quando l’elettronica sia civile che militare è diventata irrinunciabile, chi detiene le materie prime detta leggedi Marco ArezioLa nostra vita è dominata dall’elettronica, anche per le operazioni più banali che facciamo attraverso un telefonino, come inviare e ricevere documenti, pagare, mostrare titoli come biglietti o ricevute, prenotare vacanze, beni o servizi. Argomenti trattati nell’articolo: - Come si costruiscono i microchips - Quali sono le principali materie prime utilizzate - Cosa sono il Gallio e il Germanio - Produzione Mondiale di Gallio e Germanio Puoi accendere o spegnere il riscaldamento, l’aria condizionata, l’irrigazione del giardino, rinfrescare o scaldare la macchina, controllare dove l’hai parcheggiata, vedere il tempo ecc.. Ma tutta questa tecnologia, quella che possiamo vedere e quella che non conosciamo nel dettaglio, essendo parte di un prodotto, ha bisogno di materiali per poter vivere e, alcuni di questi, sono decisamente rari, costosi e non disponibili a tutti. Ci siamo accorti ancora di più, dallo scoppio della guerra Russo-Ucraina, che molta, se non tutta, della tecnologia militare fa largo uso dei semiconduttori, sia per la guerra attiva che per quella di controllo ed intercettazione. Missili e droni che colpiscono i bersagli, bombe teleguidate, guerra di disturbo elettronico, sono solo una parte dell’uso che gli eserciti fanno nel campo militare. Come si costruiscono i microchips La costruzione di un microchip, anche chiamato circuito integrato, è un processo complesso che coinvolge diverse fasi di fabbricazione. La prima fase, quella di progettazione, parte dall'ideazione e dalla progettazione del microchip. Gli ingegneri definiscono la funzionalità e la disposizione dei componenti all'interno del chip utilizzando software specializzati. Si passa poi alla fabbricazione dei wafer, realizzati utilizzando il silicio come materiale di base. Un wafer di silicio viene prodotto mediante un processo chiamato "crescita del cristallo". In questo processo, il silicio fuso viene fatto crescere su un seme di silicio fino a formare un grande cilindro di cristallo. Successivamente, il cilindro viene tagliato in sottili fette chiamate wafer. Successivamente i wafer di silicio vengono sottoposti a un processo di pulizia per rimuovere eventuali impurità superficiali e garantire la massima purezza del materiale. A questo punto avviene la creazione del circuito, attraverso l'utilizzo di una serie di maschere fotolitografiche per "stampare" il modello del circuito sul wafer. Le maschere sono realizzate con un materiale fotosensibile e vengono esposte a una luce ultravioletta attraverso il wafer. Questo processo trasferisce il modello del circuito sullo strato fotosensibile del wafer. Dopo la fotolitografia, il wafer viene sottoposto a un processo di incisione chimica o al plasma per rimuovere lo strato fotosensibile e i materiali non desiderati, lasciando solo le regioni desiderate del circuito. Vengono quindi aggiunti strati sottili di materiali, come metalli (solitamente alluminio o rame), ossidi e nitriti, mediante tecniche di deposizione chimica in fase di vapore (CVD) o sputtering. Questi strati servono a formare i contatti e isolare le varie parti del circuito. Un altro processo di fotolitografia viene eseguito per definire e incidere i dettagli delle strutture dei componenti sul chip, come transistor, condensatori e linee di interconnessione. Dopo la seconda fotolitografia, si depositano degli strati di metalli conduttivi e successivamente incisi per creare le linee di interconnessione che collegano i vari componenti sul chip. Dopo la fabbricazione del wafer, i chips vengono testati per assicurarsi che funzionino correttamente. Quindi, i chip funzionanti vengono tagliati dal wafer e vengono confezionati in involucri protettivi, spesso in plastica o ceramica, con piedini di contatto per collegarli ai circuiti esterni. Quali sono le principali materie prime utilizzate per produrre i semiconduttori I microchips contengono diversi materiali, inclusi alcuni che possono essere considerati "materie prime rare". I maggiori componenti utilizzati sono i seguenti: Il silicio è il materiale di base predominante utilizzato per la fabbricazione dei microchip. È abbondante nella crosta terrestre ed è ampiamente disponibile. L'oro viene utilizzato per i contatti e le interconnessioni all'interno dei microchip a causa della sua eccellente conducibilità e resistenza alla corrosione. Il rame viene impiegato nelle interconnessioni e nei circuiti stampati all'interno del microchip per la sua elevata conducibilità elettrica. Il rame è un materiale abbondante e ampiamente utilizzato in molti settori. L'alluminio viene spesso utilizzato per i contatti e gli strati di conduttori all'interno dei microchip. Ha una buona conducibilità elettrica ed è ampiamente disponibile. Il germanio è meno comune rispetto al silicio ma può essere utilizzato in alcune applicazioni specializzate come i transistor ad alta velocità. L'indio viene utilizzato per la produzione di transistor ad alta frequenza e display a cristalli liquidi (LCD). È un materiale relativamente raro e costoso. Il gallio viene utilizzato in alcuni dispositivi a semiconduttore ad alte prestazioni. È un materiale raro e costoso. Cosa sono il Gallio e il Germanio Il gallio è un elemento chimico che ha il simbolo Ga nella tavola periodica. È un metallo tenero, di colore argento chiaro e viene utilizzato in diverse applicazioni tecnologiche, inclusi i semiconduttori. Viene spesso impiegato per la produzione di dispositivi a semiconduttore ad alte prestazioni come transistor ad alta frequenza, LED, laser e celle solari a film sottile. Il gallio è relativamente abbondante nella crosta terrestre, ma di solito viene estratto come sottoprodotto dalla lavorazione del minerale di alluminio. Il germanio è un elemento chimico con il simbolo Ge nella tavola periodica. È un semimetallo grigio-argento ed è ampiamente utilizzato nella produzione di semiconduttori. Il germanio è stato uno dei primi materiali utilizzati per produrre transistor e diodi, ed è ancora utilizzato in dispositivi a semiconduttore ad alte prestazioni. È anche impiegato in fibre ottiche e lenti per la spettroscopia infrarossa. Il germanio si trova principalmente nel minerale di zinco, nella sfalerite e nell'argirodite, ed è estratto principalmente da miniere di zinco, rame e carbone. Produzione Mondiale di Gallio e Germanio Per quanto tutti conosciamo il valore dell’oro e la sua provenienza geografica, è bene ricordare da dove vengono estratti il gallio e il germanio e chi ne detiene il mercato. Vediamo chi sono i maggiori produttori di gallio aggiornati al 2021: La Cina è il principale produttore mondiale di gallio, con una quota significativa della produzione globale. Il Giappone è un altro importante produttore di gallio, con diverse aziende che si occupano della produzione di questo elemento. Gli Stati Uniti hanno anche una produzione significativa di gallio, con diverse società impegnate nella sua estrazione e produzione. La Russia è un produttore notevole di gallio, con diverse miniere e impianti di produzione. La Germania ha una produzione modesta di gallio. Maggiori produttori di Germanio aggiornati al 2021: La Cina è il principale produttore mondiale di germanio, con una quota significativa della produzione globale. La Russia è un importante produttore di germanio, con diverse miniere e impianti di lavorazione. Gli Stati Uniti hanno anche una produzione significativa di germanio, con miniere attive e aziende che si occupano della sua estrazione. Il Canada è un altro paese che contribuisce alla produzione mondiale di germanio. Il Belgio ospita alcune aziende che si occupano della lavorazione e produzione di germanio. Nell’ottica di uno spostamento degli assi politici-militari mondiali e la nascita di nuove coalizioni internazionali, la disponibilità delle materie prime e delle terre rare per le necessità civili ed industriali, diventa un’arma politica, un ricatto economico, un vantaggio strategico. Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano.
SCOPRI DI PIU'Cerchi lavoro nell’economia circolare? Vuoi cambiarlo? Hai già spedito centinaia di curricula e sei ancora in attesa? BastaProva ad immaginare quanti curricula le aziende ricevono, quanti, i responsabili della selezione del personale delle ditte specializzate, hanno da vagliare ogni giorno. Probabilmente la legge dei grandi numeri porterà all'impossibilità che tutti i curricula spediti possano avere l'attenzione che meritano, o forse potrebbero finire direttamente in un cestino. Cosa fare allora?Quello che puoi fare è trasmettere la tua empatia, professionalità, affidabilità e competenza allo scrutinatore, cosa che non riuscirai a farlo, probabilmente, solamente riempendo un CV di dati personali. La preparazione di una presentazione che stimoli le aziende a richiedere il tuo curriculum e, probabilmente, a chiamarti è importante quanto la possibilità di essere vista in rete, sempre. Utilizzando il servizio gratuito rMIX (Job) potrai presentarti e raccontare quello che un CV non può contenere: le tue aspirazioni, le tue esperienze, le tue idee, la tua affidabilità e il motivo per cui dovrebbero sceglierti. La presentazione sarà anonima, tradotta in 4 lingue (IT, UK, ESP, F), corredata di un numero e resterà tale finchè non verrà richiesto il tuo CV, in quell’occasione ti avvertiremo a chi lo spediremo. La tua presentazione rimarrà a disposizione, in rete, sulla pagina rMIX Job finchè lo vorrai e potrà essere resa inattiva con una tua semplice email citando il numero della presentazione o inviando il link della stessa. Il portale è visitato in 154 paesi al mondo dalle aziende che operano nell’economia circolare. Inoltre, se vuoi spingere il tuo CV e la tua presentazione, puoi anche usufruire del servizio di Newsletter che farà recapitare a circa 12.000 aziende nel mondo la tua figura professionale. Allora cominciamo. Invia la tua presentazione e il tuo CV
SCOPRI DI PIU'La Sostenibilità dell'Auto Passa Attraverso il Riciclo delle Batteriedi Marco ArezioL'elettrificazione del settore auto sta investendo tutte le case automobilistiche che, nonostante la pandemia e il crollo delle vendite, stanno fortemente spingendo nella produzione di auto più sostenibili. Ma la sostenibilità passa anche attraverso l'uso di materiali costruttivi secondo il principio dell'economia circolare e, quindi, la componentistica deve seguire il riciclo dei materiali. In Italia, Midac, sarà all'avanguardia nelle produzione di batterie per auto attraverso il riciclo di quelle esauste.Con un investimento complessivo di 104 milioni di euro, l’azienda Midac sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy.Nell'Europa attraversata dalla pandemia c'è un'industria che continua a investire e creare posti di lavoro: quella delle batterie agli ioni di litio. Favorendo la transizione dai combustibili fossili verso un'energia più pulita, questa filiera risponde pienamente all’ambizioso obiettivo europeo del Green Deal, che mira alla neutralità climatica nel 2050. Per sostenere questo settore strategico, la Commissione Europea ha dato il via libera alla seconda tranche di finanziamenti per Importanti Progetti di Comune Interesse Europeo (IPCEI) sulle batterie di nuova generazione (2,9 miliardi di euro), attribuiti dopo attenta selezione a 42 aziende europee del settore. Una di queste è Midac Batteries Spa ha ottenuto il via libera per lo sviluppo di tre progetti innovativi relativi alla produzione, al riutilizzo e alla gestione sostenibile del fine vita delle batterie al litio. Questi progetti permetteranno all’azienda di realizzare il primo impianto di produzione batterie litio integrato in Italia, per un investimento complessivo di 104 milioni di euro. L’azienda così sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy, garantendo così il rispetto della filosofia “verde” di Midac. In particolare, il primo progetto riguarda il processo di selezione e recupero delle batterie a fine vita, che consente di inviare quelle non riutilizzabili ad un impianto di riciclo con una capacità pari a 30.000 ton/anno e di utilizzare quelle ancora funzionanti in applicazioni less demanding. In questo modo le batterie possono vivere una seconda vita, riducendo l’impatto ambientale e aumentando le percentuali dei materiali recuperati dal 60% a oltre il 90%. Le attività di riciclo e riuso saranno sviluppate in collaborazione con aziende partner, tra le quali Enel X. Il secondo progetto riguarda lo sviluppo di un nuovo impianto di produzione delle celle basata sulla tecnologia di terza e quarta generazione, che consentono ricariche più rapide, autonomia e sicurezza maggiori. Queste saranno poi destinate al nuovo reparto di assemblaggio batterie di Soave e a quello di Cremona da utilizzare in applicazioni automotive, Material Handling e di reserve power. Il terzo progetto è relativo allo sviluppo dell’elettronica di gestione delle batterie, che, grazie all’ausilio dell’intelligenza artificiale, permetterà di allungarne la vita. Le batterie saranno dotate anche di sistemi IoT per facilitarne l’uso da parte dei clienti finali. Il piano di realizzazione del nuovo impianto, della durata complessiva di 7 anni, rappresenta un’irripetibile occasione per l’azienda e per l’intero comparto italiano ed europeo per ricavarsi un ruolo da protagonista nel settore della tecnologia di accumulo agli ioni di litio, e per sviluppare, anche in Europa, l’intera filiera tecnologica che ruota attorno a questa tecnologia così strategica.Categoria: notizie - economia circolare - rifiuti - batterie - automotive Fonte: nordesteconomia
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