MEMBRANE BUGNATE PRODOTTE CON HDPE RICICLATO

Lunedì, 3 febbraio 2020 | Informazioni Tecniche
Marco Arezio - Consulente materie plastiche - Membrane bugnate prodotte con hdpe riciclato

Come scegliere e produrre una membrana performante

La funzione delle membrane bugnate protettive, in hdpe riciclato nel campo dell’impermeabilizzazione edilizia è conosciuta da molti anni anche se probabilmente non tutti conoscono le molteplici opportunità di utilizzo di questo utile elemento separatore-protettore-impermeabilizzante.

Le membrane si dividono:

  • Per conformazione geometrica delle bugne
  • Per altezza delle stesse rispetto alla suola
  • Per spessore della suola Per grammatura al metro quadrato
  • Per resistenza meccanica a compressione e a trazione
  • Per gli eventuali accoppiati che si possono installare in fase di produzione
  • Tessuti non tessuti in poliestere
  • Tessuti non tessuti in polipropilene
  • Tessuti in polietilene reticolato
  • Reti porta intonaco
  • Fogli lisci in PE di scorrimento

• Per utilizzo in edilizia

Non ci soffermeremo in questa sede sui vari utilizzi ai quali la membrana si presta per migliorare tecnicamente il lavoro, ma su aspetti legati alle materie prime che vengono utilizzate per la produzione del manufatto e al risvolto qualitativo dello stesso, producendo il prodotto con macchine da estrusione a testa piana.

In passato si producevano membrane bugnate standard, di comune utilizzo, da 600 grammi al mq. utilizzando resina in HDPE vergine che dava prestazioni tecniche costanti e qualità fisica del prodotto eccellente.

Verso la fine degli anni 90 e gli inizi degli anni 2000, la forte crescita della domanda del prodotto ha spinto l’incremento dell’offerta sul mercato con conseguente tensione sui prezzi, spingendo i produttori ad un uso massiccio e quasi esclusivo di granuli in HDPE rigenerati per la produzione.

Parallelamente, sempre nell’ottica di una accresciuta conflittualità dei prezzi, si sono offerte membrane bugnate con grammature al mq. da 500-450 e 400. La riduzione di grammatura e l’utilizzo di granuli rigenerati può portare ad una performance meccanica decisamente sotto le attese relativamente agli impieghi per cui i progettisti li hanno prescritte.

Per ovviare a questo duplice problema, in relazione alle materie prime da impiegare nella produzione, si deve fare attenzione ad alcuni punti basilari:

• L’input normalmente usato è composto da bottiglie e flaconi in HDPE proveniente dalla raccolta differenziata nei quali si trovano tappi in PP che ha un comportamento peggiorativo nella qualità della membrana. Una % di PP elevata porta ad una marcata fragilità del manufatto, specialmente in fase di resistenza all’ancoraggio nella fase di re-interro del piano di fondazione. La riduzione delle % di PP si risolvono attraverso l’uso di macchine separatrici a lettura ottica.

• La fase di lavaggio del macinato proveniente dai flaconi di HDPE è importante in quanto il permanere di piccoli residui rigidi nello stesso, in quantità elevate, potrebbero non essere fermati completamente dai filtri in fase di estrusione e quindi essere inglobati nei granuli che, impiegati per la produzione di membrane con spessori di 0,4-0,5 mm., potrebbero facilitare la formazione di buchi sulla superficie del prodotto con la conseguenza di una perdita di impermeabilità e resistenza alla trazione. Quindi un buon lavaggio per decantazione e a rotazione, unito alla scelta di filtri e cambia-filtri in continuo, aiuta ad avere un granulo pulito.

• L’utilizzo di cariche minerali per aumentare la resistenza meccanica delle bugne, riducendo l’impiego, in peso, del polimero in HDPE, al fine di ridurre il costo della materia prima, può essere virtuoso fino ad una soglia, conosciuta, oltre la quale il prodotto aumenta in modo importante la fragilità e la vetrosità riducendo le caratteristiche meccaniche richieste.

In relazione all’impiego nelle opere edili della membrane bugnate si elencano alcuni fattori fondamentali

• Per la posa verticale come la protezione della guaina impermeabile e per la funzione di drenaggio verticale in fondazione, si richiede principalmente una resistenza a trazione rispetto a compressione

• Per la posa orizzontale come gli stati separatori nei pavimenti è preminente la resistenza meccanica verticale

• Per la posa di membrane con rete porta intonaco per la deumidificazione dei muri è preminente la qualità di resistenza a trazione della membrana rispetto ai tasselli di chiodatura

• Per gli strati separatori e drenanti nelle gallerie e tunnel sono necessarie sia una buona resistenza meccanica che di trazione

• Per la posa di membrane per l’isolamento acustico la sollecitazione meccanica è molto contenuta nelle abitazioni civili.

Con questi punti non si vuole esaurire l informativa, sia gli impieghi, che sono innumerevoli ma che per questione di spazio non si possono trattare in questa sede, sia per i risvolti produttivi nei quali si devono anche considerare l’impatto della qualità delle membrane in relazione ai parametri macchina relativi all’estrusione.

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