4,3 miliardi di dollari per generare fino a 1075 MW di energia eolica offshore con una particolarità unica al mondo.Il mondo sta rincorrendo e risolvendo le lacune che anni di inerzia politica hanno portato nel campo delle energie rinnovabili. Era comodo comprare petrolio, carbone o gas per produrre energia elettrica ma, oggi, per le questioni che tutti conosciamo, questo lassismo è diventato un boomerang. Per rimediare alle falle passate sono necessari fiumi di soldi e soluzioni politiche veloci ed efficaci in quanto, la progettazione, il finanziamento e l’istallazione di parchi eolici o solari di grandi dimensioni richiede grande volontà e determinazione nel raggiungere gli obbiettivi. In Scozia è in fase di ultimazione il parco eolico Seagreen posizionato a 27 Km. dalla costa di Angus che, a regine nel 2023, potrà erogare una potenza di 1075 MW potendo contare su 114 turbine. La particolarità di questo parco eolico a fondo fisso è che il più profondo al mondo, visto che le sue basi sono posizionate a ben 59 metri sotto il livello dell’acqua. La struttura dal costo di 4,3 miliardi di dollari è frutto della collaborazione tra TotalEnergy e SSE Renewables, infatti, TotalEnergies ha stipulato un accordo con SSE Renewables per acquisire una partecipazione del 51% nel progetto Seagreen nel giugno 2020. "Siamo lieti di annunciare l'inizio della produzione di energia da Seagreen, la nostra prima fase eolica offshore nel Mare del Nord del Regno Unito", ha affermato Vincent Stoquart, Senior Vice President Renewables di TotalEnergies . “Questo segna un nuovo passo nello sviluppo della capacità delle attività offshore di TotalEnergies. Questa pietra miliare contribuirà direttamente al nostro obiettivo di raggiungere 35 GW di capacità di elettricità rinnovabile in tutto il mondo entro il 2025”. Info: TotalEnergy
SCOPRI DI PIU'Una sana rivalità all’interno dell’azienda è auspicabile ma gli eccessi sono da capire in tempodi Marco ArezioChe venga spinta dai managers o che si alimenti in modo autonomo, la competizione tra gli addetti dei vari reparti aziendali ha una sua efficacia, finché rimane una spinta costruttiva nel raggiungere gli obbiettivi comuni. Se gli impulsi competitivi diventano eccessivi possono essere destabilizzanti. La famosa frase “Divide et Impera” che il passato ci ha tramandato e che bene si plasma in ogni situazione di conflittualità, sembra sia da attribuire a Filippo II di Macedonia, padre di Alessandro Magno, che riuscì militarmente a riunire la Grecia a discapito delle innumerevoli tribù e fazioni militari presenti sul territorio. Nel mondo moderno la strategia vuole esprimere un sistema di potere tenuto volutamente frammentato, in una condizione di eterno equilibrio tra conflitti interni e spinte per prevalere, al fine di mettersi in luce verso il gradino gerarchico superiore. Dal punto di vista manageriale, avere un team composto da elementi competitivi che detengono piccole aree di potere, frazionate tra loro, può essere, se ben gestito, una forza importante nel raggiungimento degli obbiettivi comuni. Ma i problemi possono nascere quando la competizione, tra i componenti del team, travalica in uno stato strisciante di lotte intestine, celate dalla ragione di raggiungere l’obbiettivo del team, che potrebbe essere un budget o la finalizzazione di altri traguardi. Il team nato per essere un ariete nel mercato, che dovrebbe essere composto da intelligenza, costanza, cuore, affidabilità, lealtà e spirito di squadra, potrebbe iniziare la sua lenta trasformazione con la creazione di fazioni interne che hanno come scopo primario quello di correre da sole e di screditare gli altri membri del team. La prima cosa che può capitare è la creazione di una nuova squadra all’interno del gruppo, arruolando i “fedeli” da una parte e dall’altra, interrompendo subito le linee di comunicazione. Le fazioni non si parlano più di cose professionalmente rilevanti, cercando di mantenere un comportamento sociale normale, creando un clima da moti carbonari dove apparentemente il clima di lavoro all’interno del team appare tranquillo. Ogni componente delle fazioni infonde molte più energie psico-fisiche nel lavoro, ma non sempre riesce a trasformarle in efficiente operatività in quanto la catena informativa può essere frammentaria o volutamente non completa o corretta. I motivi che spingono i lavoratori ad assumere comportamenti iper-competitivi tra loro possono essere molteplici: Una precisa strategia da parte del manager responsabile che, non sicuro delle proprie qualità professionali, spinge i sottoposti ad evitare forme di coalizione che potrebbero metterlo in difficoltà. Un’abitudine del responsabile del team che, incarnando la sua voglia di emergere, accetta la competizione diretta e la crescente tensione tra le fazioni, nella speranza che generino maggior profitto in termini di risultati rispetto ad un team coeso ma meno competitivo. Una mancanza di coinvolgimento da parte del manager nella vita quotidiana del team potrebbe portare ad una sottile forma di anarchia, in cui ogni capo fazione si sente manager del progetto. La mancanza di carisma del responsabile del team potrebbe indurre i componenti a cercare, attraverso azioni e comportamenti a volte spregiudicati, nuovi spazi per la lotta alla successione. Una marcata disomogeneità delle qualità e competenze dei componenti del team potrebbero portare ad una selezione naturale, con la creazione di squadre di serie A e di serie B, creando sentimenti di astio e forme di ostacolo nei lavori. E’ indiscusso che un buon livello di competizione interna alle squadre di lavoro sono una cosa del tutto positiva per raggiungere gli obbiettivi aziendali, ma la gestione di una squadra di lavoro comporta il coinvolgimento diretto del responsabile, non tanto come elemento superiore della scala gerarchica, ma come alleato in cui l’autorevolezza del leader possa galvanizzare in modo positivo la squadra. La circolazione delle informazioni deve essere obbiettiva e completa ed equamente distribuite a tutti in modo che ognuno possa elaborarle e dare il proprio contributo nell’interpretarle per generare una migliore strategie d’intervento.Vedi maggiori informazioni su come comunicare in azienda
SCOPRI DI PIU'Una moltitudine di inquinanti possono inficiare la qualità del riciclo della plasticadi Marco ArezioIl riciclo meccanico è un’attività complessa in quanto si occupa di una varietà elevata di tipologie di plastiche differenti, e con esse, sono da gestire prodotti che possono inquinare i processi di riciclo riducendone la qualità. I fattori e i prodotti che possono degenerare e compromettere le operazioni di riciclo sono molti, diversificati tra loro ai quali bisogna prestare molta attenzione per non produrre materiali mediocri. Il processo del riciclo meccanico deve essere gestito in modo tale da poter produrre una materia prima riciclata che sia la migliore possibile per poter essere, quando possibile, una valida alternativa ai polimeri vergini. Più alta è la qualità del riciclato maggiore sarà la sostituzione della materia prima che deriva dalla raffinazione petrolifera. Pertanto, per competere con la resina vergine, i requisiti tecnici di processabilità dei vari materiali plastici riciclati richiedono un elevato grado di purezza, esente da problemi di contaminazione, cosa ancora più critica nelle applicazioni di contenitori che saranno a contatto con gli alimenti. I fenomeni e i materiali che possono inquinare i processi sono molti e di diversa tipologia, quindi cerchiamo di andare passo per passo per illustrare i principali. Contaminazione da altre plasticheOggi è comune trovare diversi tipi di resine nella stessa applicazione. Ad esempio, nel mercato dei prodotti per la pulizia e l'igiene personale, i contenitori in plastica hanno componenti realizzati in vari materiali, come polipropilene (PP), polietilene ad alta densità (HDPE), PVC e PET, che generano grandi problemi durante le fasi di riciclo. Tra i principali problemi riscontrati vi è la diversa struttura chimica tra i materiali, nonché il comportamento di scorrimento della plastica fusa, molto diversi tra loro, che portano ad evidenziare l'eterogeneità e l'incompatibilità tra i diversi materiali. PET E PVC Una delle loro applicazioni è la produzione di contenitori per shampoo, con la caratteristica comune che entrambi sono trasparenti, quindi spesso si contaminano a vicenda. Questo può presentare la difficoltà ad essere separati con i metodi di flottazione convenzionali, a causa della densità molto simile tra i due (1,30-1,35 gr/cm3). Ma se il PET è contaminato dal PVC, anche a basse concentrazioni, il PVC si degrada alla temperatura di lavorazione del PET (intorno a 260-280°C), formando acidi che disgregano la struttura chimico-fisica del PET e generano un cambiamento chimico progressivo, con un comportamento friabile di PET. Quantità minime di 100 ppm di PVC provocano lo scolorimento del PET durante la fase di essiccazione e la generazione di punti neri durante l'estrusione. PET e HDPE A causa degli elevati volumi di consumo di entrambi nella loro applicazione per il confezionamento, la probabilità di miscelazione aumenta. Queste due plastiche sono incompatibili allo stato fuso, rimanendo indipendenti una volta solidificate. Le porzioni di HDPE contaminante sono visivamente imperfette e possono causare fragilità meccanica ed inquinamento del PE. Inoltre, esistono problematiche legate alle temperature di fusione, in quanto il PET non si scioglie alle temperature dell'HDPE, rischiando di ostruire i canali e l’ugello di iniezione. PP e HDPE Il polipropilene è spesso utilizzato nella produzione di tappi e chiusure per contenitori in HDPE, con applicazioni in detersivi, candeggine e shampoo. PP e HDPE sono inseparabili con metodi fisici, a causa del loro peso specifico molto simile. Durante la fusione di entrambe le materie plastiche esiste un problema di incompatibilità, che si riflette sia nei prodotti estrusi in HDPE, sia nei contenitori ottenuti per soffiaggio, che presentano deformazioni. Inoltre una presenta accentuata di PP in una miscela con prevalenza di HDPE deputata alla creazione di flaconi, crea una fragilità sulla linea di saldatura del flacone stesso. Questo, nella maggior parte dei casi, quando verrà riempito il flacone e posto sui bancali, magari con altri bancali di materiali sovrapposti, una crepa sul punto di saldatura con la fuoriuscita del contenuto. Contaminazioni durante la lavorazioneContaminazione da metalliDurante la lavorazione delle materie plastiche, la contaminazione da metalli può essere causata dalla presenza di frammenti o bave metalliche, che potrebbero essere generate dal mal funzionamento di apparecchiature, quali estrusori, mulini o adattatori di alluminio. Il loro logoramento causato da un utilizzo continuativo può portare alla perdita di piccoli frammenti che si mischiano con i materiali plastici da utilizzare per il soffiaggio, stampaggio od estrusione. Questi piccoli frammenti possono graffiare il cilindro dell'estrusore o bloccare gli ugelli nelle macchine ad iniezione, oltre a produrre elementi estrusi o stampati ad iniezione con difetti. Inquinamento da polimeri degradatiFrequentemente, durante la lavorazione sia della resina vergine che dell'HDPE riciclato, sulla superficie possono essere presenti punti neri o striature, come manifestazione di un materiale parzialmente ossidato o degradato che è stato carbonizzato, rimanendo intrappolato in superfici ruvide o cavità. Queste impurità possono essere presenti nel cilindro e sulla superficie della vite o nelle teste degli impianti di estrusione-soffiaggio, per un tempo prolungato, con conseguente generazione di difetti nel prodotto finito. Allo stesso modo, anche i contaminanti presenti nella plastica come macinati sporchi, materiali estranei e colori diversi, nonché quei materiali con una temperatura di fusione inferiore, sono cause di punti neri. Frequentemente, tale contaminazione può anche apparire di colore giallo, marrone o ambrato, a seconda dell'entità del degrado. Contaminazione da gelI gel (comunemente chiamati fisheyes), a forma di ellisse allungata, sono la prova di problemi di qualità sia nella pellicola trasparente che in quelle colorate, visibili con uno spessore inferiore a 130 micron. I gel sono principalmente difetti visivi, che riflettono e trasmettono la luce in modo diverso dal resto del materiale, causati da diversi motivi: piccole tracce di materiali ad alto peso molecolare materiali reticolati causati dal surriscaldamento particelle fini di materiale rimacinato residui di catalizzatore sostanze organiche o contaminanti inorganici Contaminazione da umidità. Acqua o umiditàL'acqua o l'umidità sono contaminanti che inducono la rottura della catena idrolitica, quindi i materiali devono essere rigorosamente asciutti prima di essere lavorati. Nel caso di una resina igroscopica, come il PET, le scaglie riciclate devono essere essiccate a temperature di 160-180°C per abbassare il contenuto di umidità a 50 ppm, necessario per la lavorazione di stampaggio iniezione-soffiaggio adatto per preforme in PET e contenitori, al fine di evitare una riduzione del peso molecolare. In ogni caso, anche per materiali od applicazioni meno nobili come la detergenza o la cosmetica o il prodotti per il food, è buona regola essiccare preventivamente ogni materiale plastico riciclato che deve essere utilizzato come materia prima, evitando in ogni caso riduzioni qualitative dei prodotti finiti. A causa della grande diversità delle fonti inquinanti, la gamma di effetti attribuiti al problema dell'inquinamento può essere: variazione di colore bassa qualità estetica del prodotto odori indesiderati e formazione di fumi intasamento degli ugelli di iniezione plastificazione e bassa resistenza agli urti Pertanto, i trasformatori che lavorano con materiali riciclati devono stabilire limiti sempre più severi sulla contaminazione dei loro materiali in ingresso e per i loro prodotti, monitorando con attenzione tutto l’input da lavorare. Da quanto sopra descritto si può concludere che i due principali fattori che amplificano l'effetto degli inquinanti sono, l'eterogeneità e l'incompatibilità della natura chimica delle materie plastiche riciclate, che conferiscono perfomances qualitative negative, determinando un basso valore aggiunto del prodotto rielaborato. Tre elementi importanti da considerare nel monitoraggio della qualità dei materiali riciclati rispetto alla presenza di contaminazione: controllo della fonte di approvvigionamento e determinazione del grado di contaminazione delle stesse l'efficienza della pulizia nel sistema di riciclaggio controlli di qualità analitici dei prodotti realizzati per tracciare il risultato di ciò che si produce.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - inquinanti - post consumo
SCOPRI DI PIU'L'internazionalizzazione della produzione della poliammide Italiana festeggia quest'anno i 25 anni in Sud America L'occasione è la fiera Plasticos Brasil, che si svolge al San Paolo in Brasile, per fare il punto degli obbiettivi raggiunti dal gruppo Italiano attivo nella produzione delle poliammide. Dallo stabilimento brasiliano non si guarda solo all'area nazionale, ma è un trampolino di lancio per i servizi e per i prodotti, utile per tutte le realtà del sud America, con l'obbiettivo di essere vicini ai clienti del settore delle materie plastiche. Un mercato molto ampio quello dei compounds di poliammide, che intercetta molti mercati maturi e sviluppati, diversi tra loro, realizzando un mix settoriale molto importante per l'azienda. A Plasticos Brasil, infatti, il gruppo conferma l’importanza strategica del sito produttivo brasiliano, punto di riferimento per tutto il Sud America «E’ oggi una presenza consolidata e strategica quella di RadiciGroup in Sud America – dice con orgoglio Jane Campos, South America Country Manager di RadiciGroup High Performance Polymers – Risale al 1998 il primo insediamento del gruppo, con un sito produttivo di proprietà in Brasile, vicino a San Paolo, che in questi 25 anni è cresciuto per competenza, know-how e capacità produttiva».RadiciGroup partecipa a Plasticos Brasil (stand K038) - fiera locale di riferimento per il settore dei materiali polimerici che si svolge dal 27 al 31 marzo a San Paolo - confermando dunque l’importanza strategica del mercato brasiliano e sud americano per la sua attività di produzione e commercializzazione dei tecnopolimeri a uso ingegneristico.«Nel corso degli anni – prosegue Jane Campos – la famiglia Radici ha continuato a investire nel nostro Paese, credendo fortemente nelle sue prospettive di sviluppo nei mercati automotive, elettrico/elettronico, beni di consumo e industriali.Da “outsider” siamo diventati fornitori di riferimento di questi settori, con numerosi clienti che hanno riconosciuto l’alta qualità dei nostri prodotti e l’affidabilità nel servizio. Questo è stato possibile grazie a un forte commitment della proprietà e al supporto della struttura centrale di High Performance Polymers, oltre che a un graduale e significativo piano di investimenti per garantire la crescita, la sostenibilità e l’innovazione nel business».L’attività in Brasile e Sud America è altamente strategica per la Business Area High Performance Polymers - ha detto Maurizio Radici, Vice Presidente e COO di RadiciGroup – e può contare su una struttura globale contraddistinta da un network di unità produttive e commerciali in Europa, Nord e Sud America e Asia, che consente di soddisfare clienti globali e locali con un’offerta completa, innovativa e sostenibile. Ecco perché anche qui abbiamo deciso man mano di rinforzare la nostra presenza attraverso nuove e moderne linee di produzione, incrementando la capacità produttiva e quindi il nostro livello di efficienza».Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano.Fonte: Gruppo Radici
SCOPRI DI PIU'La depolimerizzazione della plastica attraverso i nuovi enzimi sarà l'alternativa al riciclo meccanico e chimico?di Marco ArezioOggi la produzione di rifiuti plastici continua ad essere superiore alla capacità del loro riciclo meccanico, tanto è vero che si stanno studiando soluzioni integrative per ridurre questo gap. Oltre alle innumerevoli strade che potrebbe aprire il riciclo chimico, l’ingegneria biologica sta facendo passi enormi sull’individuazione di corretti enzimi che possano degradare la plastica. Attraverso uno studio da parte di un team di scienziati Americani, volto ad individuare un enzima modificato, sono state studiate combinazioni di aminoacidi che potessero degradare il PET in tempi più veloci rispetto al passato. L'organismo ha due enzimi che idrolizzano il polimero prima in mono-(2-idrossietil) tereftalato e poi in glicole etilenico e acido tereftalico da utilizzare come fonte di energia. Un enzima in particolare, la PETasi, è diventato l'obiettivo degli sforzi di ingegneria proteica per renderlo stabile a temperature più elevate e aumentare la sua attività catalitica. Un team attorno ad Hal Alper dell'Università del Texas ad Austin negli Stati Uniti, ha creato una PETasi in grado di degradare 51 diversi prodotti in PET, inclusi contenitori e bottiglie di plastica interi. Nella costruzione dello studio si sono avvalsi di un algoritmo che ha utilizzato 19.000 proteine di dimensioni simili e, per ogni aminoacido di PETase, il programma ha studiato il loro adattamento all’ambiente in cui vivevano rispetto ad altre proteine. Un amminoacido che non si adatta bene può essere fonte di instabilità e l'algoritmo suggerisce un amminoacido diverso al suo posto. Si sono poi verificate milioni di combinazioni e, alla fine del lavoro di analisi, i ricercatori hanno puntato su tre soluzioni che sembravano quelle più promettenti. Intervenendo ulteriormente con modifiche dirette, gli scienziati hanno creato un enzima molto attivo sul PET che lavorava con rapidità e a temperature più basse rispetto al passato. A 50°C, l'enzima è quasi due volte più attivo nell'idrolizzare un piccolo campione di un contenitore per alimenti in PET rispetto a un'altra PETasi ingegnerizzata a 70°C. L'enzima ha persino depolimerizzato un intero vassoio di plastica per torte in 48 ore e il team ha dimostrato che può creare un nuovo oggetto di plastica dai rifiuti degradati. E’ importante sottolineare che i tests sono stati fatti non su campioni di PET amorfo appositamente realizzati in laboratorio, ma su imballi in PET acquistati direttamente ai supermercati. Questo avvicina ancora di più le prove eseguite al contesto in cui si dovrebbe operare, cioè nell’ambito del riciclo o della depolimerizzazione delle plastiche. Resta da vedere se la depolimerizzazione enzimatica verrà infine utilizzata per il riciclaggio su larga scala. Infatti, la maggior parte del PET nel mondo viene riciclato non per depolimerizzazione, ma per fusione e rimodellamento, ma le sue proprietà si deteriorano ad ogni ciclo. Come abbiamo detto esistono alcuni metodi di depolimerizzazione chimica, ma comportano un consumo di energia molto alto e, nell’ottica della circolarità dei prodotti, l’aspetto dell’impatto ambientale che il riciclo comporta è da tenere in considerazione, specialmente quando non si dispone di energie rinnovabili. Il grande vantaggio degli enzimi è che possono essere molto più specifici dei catalizzatori chimici e, quindi, potrebbe essere più semplice, in teoria, degradare un flusso di rifiuti. Gli scienziati non nascondono però che lo studio degli enzimi che depolimerizzano il PET, per quanto complicato e lungo, potrebbe essere addirittura più semplice rispetto alla loro applicazioni su poliolefine o su plastiche miste. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PET - depolimerizzazione
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