Cambia filtri in continuo: la pulizia delle impurità nella produzione di granuli plastici da post consumo è diventata una sfida interessantedi Marco ArezioCome abbiamo avuto modo di affrontare in altri articoli, la qualità dell’input della plastica proveniente dalla raccolta differenziata, ha subito negli ultimi anni un generale peggioramento, anche a causa della chiusura delle importazioni sul mercato cinese della fine del 2017. L’aumento della presenza di plastiche miste, come i poli accoppiati, il PVC o le contaminazioni di altre plastiche all’interno della balla di scarti da post consumo che arriva agli impianti di lavorazione delle materie plastiche, mette in difficoltà il produttore di polimeri sul mantenimento di un’idonea qualità dei polimeri da produrre. Mai come in questi periodi la qualità degli impianti di lavaggio degli scarti, sono un fatto fondamentale per selezionare, pulire e limitare, parti non facilmente lavorabili negli estrusori. Meno materiale incompatibile con quello principale da lavorare, come l’HDPE, il PP l’LDPE, l’MDPE, il PS e altri, più ne guadagna la produzione, in termini di velocità, qualità e costi. Il processo di lavaggio deve essere ben progettato in funzione dell’input da lavorare e, il suo utilizzo, non deve essere spinto per massimizzare la produzione, in quanto il ciclo di lavorazione degli scarti all’interno delle vasche prevede corretti tempi di passaggio del materiale, di movimentazione e una lunghezza sufficiente del percorso in acqua per la giusta decantazione del materiale. Non sempre si può disporre di impianti di lavaggio corretti e, non sempre a monte di questi, si può disporre di moderni impianti di selezione ottica dei materiali plastici in entrata, che possono dividere le plastiche per famiglie omogenee di prodotti. Quando il binomio tecnico, selezione automatica efficiente e lavaggi correttamente dimensionati, non sono disponibili o sono sottodimensionati, l’utilizzo del materiale da post consumo per la produzione di granuli riciclati potrebbe comportare molte difficoltà di produzione dei granuli. Sul mercato esistono degli impianti di filtrazione delle impurità che si abbinano agli estrusori e che possono sostituire i tradizionali filtri a cassetta, permettendo di dare alla produzione un aiuto in termini di qualità del granulo realizzato, riduzione degli scarti e velocità di produzione. Stiamo parlando dei cambia filtri in continuo che prevedono un sistema di auto pulizia in continuo dei residui sui filtri, provvedendo all’espulsone delle parti di scarto, il mantenimento della pressione dell’estrusore, con perdite valutabili in 5-10 Bar e una modularità sulla capacità di filtrazione fino a 50 micron. I cambia filtri automatici possono essere impiegati anche per plastiche con instabilità di fluidità all’interno dell’estrusione, come il PET e il Naylon. Per quanto siano ottimi strumenti per migliorare il processo produttivo delle plastiche da post consumo, non bisogna dimenticare che questo tipo di rifiuti, in quanto provenienti da un mix eterogeneo di plastiche miste, avrebbero bisogno di un’attenta filiera di lavorazione che contempla tutti i passaggi inerenti al riciclo meccanico.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - filtri - estrusori
SCOPRI DI PIU'Polimeri nel campo dell’ecologiadi Marco ArezioCi sono i campi di applicazione tradizionali dei polimeri plastici che tutti conosciamo, permettendoci di usare i prodotti plastici quotidiani, poi ci sono campi di utilizzo davvero impensabili. Secondo le informazioni dell’Universitàdi Iztapalapa in Messico, un team di ricercatori universitari, capeggiato dalla Dott.ssa Judith Cardoso, sta studiando gli impieghi di vari polimeri e biopolimeri, per migliorare le performance di alcune operazioni di carattere ecologico. Due di questi progetti riguardano la pulizia dei pozzi profondi e il trattamento dell’acqua di scarto proveniente dai lavaggi delle auto che sono notoriamente contaminate. Nel caso dell’autolavaggio si trattava di poter gestire i materiali di scarto, di origine biologica e trasportati dall’acqua, attraverso il legame con un polimero, creando dall’unione, un elemento pesante che scendesse sul fondo delle vasche di raccolta, consentendo così di pulire l’acqua. Questo nuovo composto può essere definito un fango che ha caratteristiche tali da poter essere utilizzato per il compostaggio. Nel caso della purificazione dei pozzi di acqua dai metalli pesanti, quali il Cromo 6 e l’arsenico, il gruppo di ricerca, in collaborazione con il National Polytechnic Istitute (IPN), sta sperimentando l’impiego di resine a base di polimeri. Questo studio vuole trovare una soluzione per l’estrazione dell’acqua in assenza dei due inquinanti, che sono facilmente presenti nei pozzi in aree semi-aride. Il processo prevede inoltre l’impiego della tecnologia di elettrodeionizzazione in una cella elettrochimica. Un altro studio su cui si stanno concentrando i ricercatori è quello di riuscire ad immagazzinare, nelle resine riciclate, una certa quantità di CO2 con lo scopo di produrre un abbattimento di quella circolante e, inoltre, creare resine con un maggior valore aggiunto. Infatti, se si riuscisse a trovare un metodo industriale di immagazzinamento della CO2 nelle resine riciclate, si creerebbero delle basi polimeriche che si potrebbero trasformare, secondo i ricercatori, in etanolo metanolo e biocarburanti od altri composti da utilizzare come materie prime.Categoria: notizie - polimeri - economia circolare - riciclo - rifiuti - ecologia
SCOPRI DI PIU'Bioraffinazione e biometano saranno gli archi portanti dell'attività rivolta ad un nuovo modo di muoversi.Eni annuncia la nascita di Eni Sustainable Mobility, la nuova società dedicata alla mobilità sostenibile. È un'azienda integrata verticalmente lungo tutta la catena del valore, che ha l’obiettivo di fornire servizi e prodotti progressivamente decarbonizzati per la transizione energetica, accelerando il percorso verso l’azzeramento delle emissioni lungo il loro intero ciclo di vita.Eni Sustainable Mobility svilupperà la bioraffinazione, il biometano e la vendita di prodotti, servizi e soluzioni per la mobilità, in Italia e all'estero, in un percorso che la vedrà evolvere verso una società multi-service e multi-energy. Nella società sono confluiti gli asset della bioraffinazione e del biometano, che includono le bioraffinerie di Venezia e di Gela e lo sviluppo di nuovi progetti quali Livorno e Pengerang, in Malesia, oggi in corso di valutazione.Sono anche confluiti il marketing e la commercializzazione, attraverso una rete di oltre 5.000 punti vendita in Europa, di tutti i vettori energetici tra cui l’idrogeno e l’elettrico, i carburanti anche di natura biologica come l’HVO (Hydrogenated Vegetable Oil) e il biometano, nonché gli altri prodotti per la mobilità come i bitumi, i lubrificanti e i combustibili e tutti i servizi connessi alla mobilità, come il car sharing Enjoy, la ristorazione e i negozi di prossimità nei punti vendita sul territorio. Claudio Descalzi, AD di Eni, ha commentato: “Questa nuova società rappresenta la seconda leva strategica, da affiancare a Plenitude, nell’ambito del nostro percorso di transizione energetica per l’abbattimento delle emissioni Scope 3, le più significative e difficili da eliminare poiché generate dai clienti attraverso l’utilizzo dei prodotti. Attraverso questa operazione integriamo e liberiamo nuovo valore dalle nostre iniziative industriali, prodotti e servizi basati su tecnologie innovative e che andranno a costituire un’offerta unica e decarbonizzata per la mobilità”. Amministratore Delegato di Eni Sustainable Mobility è Stefano Ballista, già Direttore Sustainable Mobility di Energy Evolution di Eni. Eni Sustainable Mobility è direttamente controllata da Eni, che ne detiene il 100% del capitale sociale.Categoria: notizie - ambiente - energie rinnovabili - bio metanoFonte ENI
SCOPRI DI PIU'Come inquinare l’ambiente e manipolare i principi dell’economia circolare demolendo le navi in modo illegaledi Marco ArezioAggirare i principi dell’economia circolare e inquinare l’ambiente per soldi. La demolizione delle navi è un’attività di grande interesse dal punto di vista dell’economia circolare in quanto vengono recuperati centinaia di migliaia di tonnellate di materie prime ogni anno, soprattutto acciaio, che rientra nel circuito della produzione salvaguardando l’ambiente e risparmiando risorse naturali ed inquinamento per produrre nuove materie prime.E’ tutto così semplice? Purtroppo no. Le demolizioni delle navi dovrebbero essere eseguite in uno dei 41 impianti autorizzati sparsi nel mondo, dove il materiale da riciclare viene avviato a centri autorizzati e specializzati e le sostanze pericolose ed inquinanti, che sono presenti sulle navi, trovano una corretta collocazione, evitando che vadano disperse nell’ambiente. In realtà, alcuni armatori, per questioni di mero profitto, preferiscono vendere la nave che vogliono rottamare a società che operano fuori dalle regole dell’economia circolare e ambientali, incassando un prezzo molto più interessante rispetto ai centri autorizzati. Il business è più importante di quello che si crede, se consideriamo che, secondo le informazioni dell’ONG Shipbreaking, nel solo 2019 sono state vendute ai cantieri di demolizione 674 navi oceaniche, commerciali, piattaforme galleggianti ed offshore, da carico, petroliere e passeggeri. Questa pratica, definita “Shipwrecking“, viene svolta sulle spiagge principalmente di tre paesi: Banglasedh, India e Packistan, le cui imprese locali, che si occupano della demolizione, arrivano a pagare fino a 400 UDS per tonnellata leggera (ltd) che corrisponde a circa 3-4 volte di più rispetto al ricavo che un armatore può ottenere facendo demolire la propria nave in un cantiere Europeo autorizzato. Dove è il profitto? Chi acquista le navi in questi paesi, ad un prezzo di mercato più alto rispetto ai cantieri autorizzati, fa leva sul basso costo della manodopera, sulla bassa considerazione sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori e sul mancato rispetto dello smaltimento dei rifiuti e delle sostanze pericolose in centri autorizzati e con procedure corrette. Mentre chi rivende le navi, a fronte di un maggiore guadagno, aggira le leggi internazionali, che impongono uno smaltimento controllato, facendo cambiare la bandiera alle navi durante l’ultimo viaggio e togliendosi qualsiasi responsabilità della fine del natante. Per il cambio di bandiera e quindi di proprietà, gli stessi demolitori si occupano di tutta la trafila burocratica semplificando le operazioni. Quale è l’impatto sull’ambiente? Sulle spiagge di Chattogram, Alang e Gadani e altre, vengono smontate le navi trasformando luoghi che fino a poco tempo fa erano incontaminati, in discariche a cielo aperto in cui i materiali nobili, come l’acciaio, vengono rivenduti per la laminazioni ad industrie locali, mentre quelli meno nobili e gli agenti inquinanti o tossici, vengono dispersi nell’ambiente, quali piombo, amianto bifenili policrolurati, mercurio e radio. Il Bangladesh, secondo la ONG Shipbreaking, è la discarica preferita per le imbarcazioni che hanno trasportato sostanze tossiche, causando danni irreparabili all’ambiente proprio in un’area di movimento delle maree. Cosa dicono le normative internazionali? Secondo la convenzione di Hong Kong varata dall’organizzazione marittima internazionale, ci sono regole ben precise e dettagliate sullo smaltimento di una nave a fine vita, inoltre esiste il regolamento Europeo entrato in vigore il primo Gennaio 2019, che impone lo smaltimento dei natanti solo nei centri autorizzati. Inoltre, le norme sulla tutela dei lavoratori, nonostante non sia un aspetto che riguarda le normative marittime in materia di smaltimento delle navi, sono spesso disattese per portare a termine questi tipi di attività. In particolare la manipolazione di sostanze tossiche o pericolose senza le adeguate attrezzature di protezione, la mancanza di strutture mediche e di assistenza e la mancanza prevenzione degli incidenti sul lavoro. Cosa si può fare? Come abbiamo visto, alcuni armatori non consegnano la nave ai centri autorizzati per lo smaltimento, ma la vendono prima della demolizione a società non autorizzate, godendo di una procedura semplice e collaudata che non gli fa correre rischi. Una decisa azione politica internazionale potrebbe cambiare le regole che permettono l’aggiramento della legge in fatto di ultima proprietà e della successiva demolizione della nave, il divieto di smaltimento nei siti non autorizzati che deve interessare, in qualche misura, anche l’armatore per cui la nave ha fatto servizio. Le autorità di polizia internazionale e le autorità della protezione dell’ambiente devono continuare il lavoro di investigazione, per perseguire coloro che creano, per profitto, disastri ambientali, mettono in pericolo anche la salute dei lavoratori. Nel frattempo le istituzioni finanziarie hanno iniziato a disincentivare gli investimenti verso aziende che non seguono una politica di circolarità dell’economia e che non dimostrano di avere un’impronta verde sulla propria attività. Infatti stanno definanziando l’industria petrolifera e hanno iniziato anche un ritiro dalle compagnie di navigazione, come è successo nel 2018 quando i fondi pensionistici KLP e GPFG, hanno alleggerito il loro portafoglio sulle compagnie navali.
SCOPRI DI PIU'ArcelorMittal annuncia un impegno a livello di gruppo per essere "carbon neutral" entro il 2050La decarbonizzazione, la circolarità delle attività produttive e la ricerca di una forma di impresa che possa coniugare sviluppo, redditività e sostenibilità è stata affrontata sul blog rMIX molte volte, più spesso affrontando le tematiche dell'economia circolare con un focus sulla plastica riciclata.Con questo articolo, si vuole sottolineare l'impegno delle aziende per una produzione più sostenibile e circolare anche nel campo dei metalli.ArcelorMittal annuncia un impegno a livello di gruppo per essere "carbon neutral" entro il 2050, basandosi sull'impegno assunto nel 2019 per la sua attività europea di ridurre le emissioni del 30% entro il 2030 ed essere carbon neutral entro il 2050. Commentando l'obiettivo di zero netto al 2050, prima di parlare della sfida della decarbonizzazione dell'industria siderurgica oggi alla Financial Times Commodities Conference, Aditya Mittal, Presidente e CFO, ha dichiarato: “Se il mondo vuole raggiungere lo zero netto entro il 2050, sarà necessario che tutte le parti dell'economia in tutte le regioni del mondo contribuiscano. In qualità di azienda siderurgica leader a livello mondiale, riteniamo di avere la responsabilità di guidare gli sforzi per decarbonizzare il processo di produzione dell'acciaio, che oggi ha un'impronta di carbonio significativa. “L'acciaio rimarrà un materiale vitale per il nostro mondo e in effetti è il materiale più circolare di tutti. La nostra sfida è essere in grado di produrre acciaio utilizzando tecnologie energetiche pulite su scala commerciale, pur rimanendo competitivi nell'industria siderurgica globale. “Stiamo lavorando su varie tecnologie pilota che hanno un potenziale eccellente. Ad Amburgo, dove possediamo e gestiamo l'unico impianto DRI-EAF in Europa, testeremo non solo la capacità dell'idrogeno di ridurre il minerale di ferro e formare DRI, ma testeremo anche quel DRI privo di carbonio nell'EAF nell'acciaio reale -processo di fabbricazione. “L'idrogeno ha un grande potenziale ma, visti i costi di transizione significativi, crediamo anche nel lavorare su soluzioni per il tradizionale percorso integrato. Questo segue essenzialmente il percorso della bioenergia, della cattura, dell'utilizzo e dello stoccaggio del carbonio, che, come sottolineato sia dall'IPCC che dall'IEA, sarà fondamentale per raggiungere lo zero netto entro il 2050. Ciò che è anche interessante di questo percorso è che ha il potenziale non solo per fornire acciaio a emissioni zero, ma anche altri prodotti che aiuteranno l'industria chimica a produrre plastica in modo carbon neutral. “Fondamentale per trasformare l'obiettivo in realtà sarà la politica volta a consentire all'acciaio di rimanere competitivo durante la decarbonizzazione, in particolare dato che ogni regione del mondo si muove a un ritmo diverso. Intendiamo impegnarci attivamente con i governi per tracciare una via da seguire che consenta all'industria siderurgica di compiere progressi significativi attraverso una politica attentamente progettata che protegga dalla rilocalizzazione delle emissioni di carbonio ". ArcelorMittal ha identificato due percorsi di produzione dell'acciaio a basse emissioni, entrambi potenzialmente in grado di portare a una produzione di acciaio a emissioni zero: • La via Hydrogen-DRI, che utilizza l'idrogeno come agente riducente. Un impianto dimostrativo ad Amburgo, dove ArcelorMittal possiede l'unico impianto DRI-EAF operativo in Europa, è attualmente pianificato con un avvio mirato nel 2023. • Il percorso Smart Carbon è incentrato sulla modifica del percorso dell'altoforno per creare una produzione di acciaio neutra al carbonio attraverso l'uso di carbonio circolare - sotto forma di biomassa sostenibile o flussi di rifiuti contenenti carbonio - e cattura e uso (CCU) e stoccaggio (CCS) del carbonio. ArcelorMittal è a buon punto nella costruzione di diversi progetti su scala commerciale per testare e dimostrare una gamma di tecnologie Smart Carbon. L'obiettivo di avvio per i progetti chiave è previsto nel 2022. Sebbene entrambe le strade abbiano il potenziale per fornire acciaio a emissioni zero entro il 2050, riteniamo che Smart Carbon possa fornire risultati prima e dare un contributo significativo alla riduzione delle emissioni di CO2 in questo decennio, mentre è improbabile che la produzione su scala industriale dalla rotta Hydrogen-DRI possa essere significativo prima del 2030 a causa degli attuali costi elevati. La Società ha inoltre delineato in precedenza le fasi della politica che ritiene necessaria affinché la produzione di acciaio a emissioni zero diventi una realtà, che include: 1. Una parità di condizioni a livello mondiale che eviti il rischio di rilocalizzazione delle emissioni di carbonio attraverso meccanismi come l'adeguamento delle frontiere verdi 2. Accesso a un'energia pulita abbondante e conveniente 3. Politiche a sostegno dello sviluppo della necessaria infrastruttura energetica pulita 4. Accesso a finanziamenti sostenibili per la produzione di acciaio a basse emissioni e 5. Politiche che accelerano la transizione verso un'economia circolare. ArcelorMittal fornirà ulteriori dettagli a sostegno del suo obiettivo di zero netto al 2050 nel suo secondo rapporto sull'azione per il clima, che dovrebbe essere pubblicato entro la fine del 2020. ArcelorMittal è membro della Energy Transitions Commission (ETC) ed è un membro attivo della Net Zero Steel Initiative di ETC in corso in collaborazione con il World Economic Forum. ArcelorMittal è anche attivamente impegnata con la Science Based Targets Initiative (SBTI) per definire un SBT realizzabile per l'industria siderurgica tenendo conto delle due distinte rotte in funzione oggi. Per maggiori infoFoto&Info: ArcelorMittal
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